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Tag Archives: Offsetdruck

ValueCheck Druck-Kunst.001

Foto via UNESCO: Museum für Druckkunst, Leipzig.

Von Andreas Weber (Redaktion)

 

HURRAY! — We are pleased to inform you that the “Artistic Printing Techniques of Letterpress, Gravure/Intaglio, Offset/Lithography, Screen Printing and Their Mixed Forms” were included in the Nationwide List of Intangible Cultural Heritage in March 2018 by resolution of the German UNESCO Commission.

The enthusiasm of lithographers for lithography, which was felt at the international Colloquium in Offenbach in December 2017, has now been confirmed by the UNESCO Commission.

 

Es ist eine herausragende Anerkennung und Bestätigung für die Relevanz von Druck-Kunst: Die „Künstlerischen Drucktechniken des Hochdrucks, Tiefdrucks, Flachdrucks, Durchdrucks (Siebdruck) und deren Mischformen“ sind mit Beschluss der Deutschen UNESCO-Kommission im März 2018 in das Bundesweite Verzeichnis des Immateriellen Kulturerbes aufgenommen worden. Damit wurde die gemeinsame Bewerbungsinitiative des Museums für Druckkunst Leipzig und des Bundesverbandes Bildender Künstlerinnen und Künstler nun von Erfolg gezeichnet.

Durch die Anerkennung wird das Bewusstsein für die künstlerischen Drucktechniken als immaterielles Kulturerbe gestärkt und in die breite Öffentlichkeit getragen. Das Drucken hat als international ausgeübtes Handwerk eine über 500 Jahre alte Tradition. Industrielle Produktion und technologischer Fortschritt führen jedoch dazu, dass das Wissen über und das Ausüben von historischen Handwerkstechniken im Druckwesen verdrängt werden.

Insofern bedeutet die Aufnahme der Druck-Kunst ins UNESCO-Verzeichnis für die Druckbranche einen wichtigen, alles überragenden Schritt!

 


Infobox:

Immaterielles Kulturerbe

Im Bundesweiten Verzeichnis des Immateriellen Kulturerbes befinden sich derzeit 72 Kulturformen und sieben Programme im Register Guter Praxisbeispiele. Das Verzeichnis soll von Jahr zu Jahr wachsen und die Vielfalt kultureller Ausdrucksformen in und aus Deutschland sichtbar machen.

Im Dezember 2017 wurde die deutsche Nominierung, “Orgelbau und Orgelmusik”, in die Repräsentative Liste aufgenommen. Bereits 2016 hat der Zwischenstaatliche Ausschuss der Konvention die erste deutsche UNESCO-Eintragung „Idee und Praxis der Organisation von gemeinsamen Interessen in Genossenschaften“ sowie den mit deutscher Beteiligung erweiterten multinationalen Eintrag “Falknerei” anerkannt.

Formen Immateriellen Kulturerbes (nicht zu verwechseln mit dem UNESCO-Welterbe) sind entscheidend von menschlichem Wissen und Können getragen. Sie sind Ausdruck von Kreativität und Erfindergeist, vermitteln Identität und Kontinuität. Sie werden von Generation zu Generation weitergegeben und fortwährend neu gestaltet. Zu den Ausdrucksformen gehören etwa Tanz, Theater, Musik und mündliche Überlieferungen wie auch Bräuche, Feste und Handwerkskünste. Als Kulturtalente stellt die DUK ausgewählte Träger des Immateriellen Kulturerbes vor.

Damit das weltweit vorhandene traditionelle Wissen und Können erhalten bleibt, hat die UNESCO 2003 das Übereinkommen zur Erhaltung des immateriellen Kulturerbes verabschiedet. Mehr als 170 Staaten sind inzwischen der völkerrechtlich verbindlichen Konvention, die 2006 in Kraft trat, beigetreten. Die drei Listen des immateriellen Kulturerbes veranschaulichen die Vielfalt lebendiger kultureller Ausdrucksformen aus allen Weltregionen.

Video mit ausgewählten kulturellen Ausdrucksformen der Repräsentativen Liste des Immateriellen Kulturerbes der Menschheit: Immaterielles Kulturerbe – Wissen. Können. Weitergeben


 

Der Eintrag im Wortlaut:

Künstlerische Drucktechniken des Hochdrucks, Tiefdrucks, Flachdrucks, Durchdrucks und deren Mischformen

(Aufnahmejahr: 2018)

 

Traditionelle künstlerische Drucktechniken werden in Deutschland und Europa heute vor allem von bildenden Künstler/innen gepflegt. Von den 60.000 bei der Künstlersozialkasse gemeldeten Künstlern/innen in Deutschland waren auf Basis einer Umfrage des Bundesverbands Bildender Künstlerinnen und Künstler (BBK) im Jahr 2014 rund 20.000 druckgrafisch tätig.

Viele von ihnen besitzen Druckmaschinen, mit denen sie nicht nur eigene druckgrafische Werke anfertigen, sondern auch Technik und Wissen in Form von Workshops, Symposien, Kursen und Weiterbildungen vermitteln, oft in Kooperation mit Museen, Vereinen, Schulen, Kunst- und Fachhochschulen, Volkshochschulen und Druckwerkstätten.

Zusätzlich sind es vor allem Kunsterzieher/innen sowie Museumspädagogen/innen, die an den genannten Institutionen die Drucktechniken erhalten, pflegen, weitergeben und vermitteln. In Deutschland fördern die Verbände des BBK die Druckgrafik durch Einrichten von Druckwerkstätten, Organisation von Drucksymposien und Ausstellungen.

 


Fotos via UNESCO: Museum für Druckkunst, Leipzig.


 

Kurzer Blick zurück nach vorne

Gedruckte Text- und Bildmedien sind seit mehr als 500 Jahren Teil der europäischen Kultur und Wissensgesellschaft. In Deutschland stehen Johannes Gutenberg und Albrecht Dürer stellvertretend für die Anfänge dieser Innovation. Gutenbergs Entwicklung der beweglichen Letter um 1450 begründete den Hochdruck und führte dazu, dass Wissen nun von Einzelnen an viele Menschen weitergegeben werden konnte. Seit 1500 bis Ende des 18. Jahrhunderts waren der Kupfertiefdruck und der Hochdruck die einzigen Medien für bildliche Darstellungen.

Ab 1800 kamen der Steindruck und ab 1850 der Lichtdruck als neue Flachdruckverfahren hinzu, mit denen auch mehrfarbige Reproduktionen möglich wurden. Um 1900 kam das Durchdruckverfahren des Siebdrucks mit seitenrichtiger Vorlage auf. Alle anderen Verfahren basieren auf einer manuell hergestellten, seitenverkehrten Druckvorlage. Mitte des 19. Jahrhunderts erfolgte unter Beibehaltung der Grundprinzipien der Übergang von der Handwerkstechnik zum industriellen Druck.

Die Handpressen wurden von den Druckmaschinen verdrängt. Die Künstlergruppe “Die Brücke” um 1910 oder die Collagenkunst des “Dada” um 1920 sind zweifellos Höhepunkt der künstlerischen Auseinandersetzung mit Drucktechniken. Damit konnte erstmals eine Demokratisierung der Kunst einsetzen, denn durch die Auflagen sank der Preis und der Kundenkreis für Kunst wurde größer. Mit der Einführung des Offsetdrucks und des Fotosatzes in den 1960er Jahren sowie der Umstellung von der manuellen auf die computerbasierte Herstellung von Druckvorlagen in den 1990er Jahren kam es zu einer endgültigen Trennung zwischen manuell-künstlerischen und rein industriell gefertigten Drucksachen.

Die Museen für Drucktechnik und -kunst in Deutschland und Europa, stellvertretend seien das Druckkunst-Museum in Leipzig, das Gutenberg-Museum in Mainz, das Museum der Arbeit in Hamburg, das Deutsche Zeitungsmuseum in Wadgassen sowie das Plantin-Moretus-Museum in Antwerpen (Belgien), das Niederländische Steindruckmuseum in Valkenswaard, das Musée de l`imprimerie in Lyon (Frankreich) und die Tipoteca Italiana in Cornuda bei Treviso (Italien) genannt, bieten die Möglichkeit, sich aktiv mit Drucktechnik zu beschäftigen und haben einen besonderen Fokus auf Kinder, Jugendliche und Studierende.

Die Museen arbeiten seit Jahren in Projekten zusammen und sind über Branchenverbände auch international miteinander verbunden und tauschen sich regelmäßig fachlich auf Tagungen aus. An Universitäten wird die Geschichte der Druckgrafik wissenschaftlich erforscht und an die Studierenden weitergegeben. Volkshochschulen vermitteln die Techniken und ermöglichen ihre Anwendung einer breiten Schicht der Bevölkerung. An Kunsthochschulen werden vertiefende Kenntnisse und ein kreativer Umgang mit Drucktechniken unter Einbezug moderner Technik vermittelt, wodurch auch zukünftig ihre professionelle Anwendung gesichert wird.

Seit mehr als zwei Jahrzehnten hat in Deutschland die Zahl der Druckgrafik-Symposien, Ausstellungen, Lehrveranstaltungen und Workshops wieder deutlich zugenommen.

[Hinweis: Im Dezember 2017 verzeichnete das Kolloquium “Saxa Loquuntur: Quo Vadis” der Internationalen Senefelder-Stftung an der HfG in Offenbach am Main einen sensationellen internationalen Zulauf, gerade auch von vielen Jüngeren Druck-Künstlern.]

Die in den Drucktechniken Aktiven beziehen stetig Weiterentwicklungen in ihre Arbeit ein. Als Beispiel sei die künstlerische Typografie genannt, wo aktuell eine Vermischung von Text und Bild stattfindet. Auch durch die Mischung von Medien und Techniken, etwa Digitaldruck und Hoch-/Buchdruck, werden neue Spielarten und Ausdrucksmöglichkeiten erzeugt. Druckwerke werden heute oftmals am Computer geplant, erprobt und erstellt. Teils werden sie als Digitaldruck hergestellt oder dienen als Vorlagen für später in künstlerischer Handarbeit gefertigte Werke.

 


Für weitere Informationen stehen Ihnen zur Verfügung:

Dr. Susanne Richter, Direktorin des Museums für Druckkunst Leipzig, info@druckkunst-museum.de , Tel. 0341/231620

Andrea Gysi, Geschäftsführerin des Bundesverbandes Bildender Künstlerinnen und Künstler, info@bbk-bundesverband.de, Geschäftsstelle Berlin, Tel. 030/2640970


Bei Fragen speziell zur Lithografie freut sich die Internationale Senefelder Stiftung in Offenbach am Main weiterhelfen zu können.

Kontakt: 

Dr. Volker Dorsch
Dielmannstraße 23
63069 Offenbach am Main
Telefon: 069-98340506
Fax:        069-98340507
Email:     info@senefelderstiftung.com
Web:       www.senefelderstiftung.de

 

Bildschirmfoto 2017-07-04 um 15.24.00

 


 

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ValueCheck OPS 2018.001

#ops2018: Zum zweiten Mal gab es über ein Dutzend hochinformative, kurzweilige und unterhaltsame LiveTV-Interviews mit den Partner. Das Publikum im Saal war begeistert. — Im Bild: Barbara Schulz von Durst Group und Interviewer Andreas Weber.

 

Von Andreas Weber, Head of Value

Es lohnte sich extrem, beim #ops2018 in München am 15. und 16. März 2018 dabei gewesen zu sein.

Es ging nicht nur um Onlineprint, es ging um die Zukunft der Druck-Kunst im Zeitalter der Assistant-Technologien, der Mass Customitzation (durch Digitaldruck) und Transformation des Druckereigeschäfts.

Ich habe per⚡️Twitter Moments das wichtigste kompakt und multimedial zusammengefasst. Mit allen Highlights und tollen Insights. Und einigen wichtigen Live-Interviews. Klicken lohnt sich. Das Anschauen via Smartphone kommt am besten. Und passt zu einer #ops2018-Kernerkenntnis: Print Business goes Mobile!


 

ValueDialog LiveTV #ops2018

Siehe vor allem auch den Bericht mit den 12 LiveTV-Interviews, im ValueDialog mit Top-Experten und ihrer Sichtweise. 


 

Ein engagiertes Moderationstrio: Jens Meyer, Dr. Eduard Neufeld, Bernd Zipper. — Video: #ops2018


 

TWITTER MOMENTS BY @ValueCommAG

 

ValueDialog Dr. Hermann 14082017 Value Blogpost.001

Exklusiv-Interview mit Dr. Ulrich Hermann, Chief Digital Officer, Mitglied im Vorstand der Heidelberger Druckmaschinen AG

Interview: Andreas Weber, Head of Value | English Version

Im ValueDialog geht es um das Thema Transformation der Branche. Es wird näher beleuchtet, welche neuen Wege Heidelberg zu beschreiten hat.

In der deutschen Industriegeschichte ist es eigentlich eine Sensation: Ein im 19. Jahrhundert gegründetes Maschinenbauunternehmen ‚gönnt‘ sich auf Vorstandsebene einen „Chief Digital Officer“. So geschehen im November 2016 bei Heidelberger Druckmaschinen AG durch die Berufung von Dr. Ulrich Hermann, der den Unternehmensbereich ‚Digital Services‘ leitet. Seine anspruchsvolle Aufgabe: Die zentrale Leitidee ‚Heidelberg goes digital‘ inhaltlich und operativ nicht nur im Markt und bei Kunden erfahrbar zu machen, sondern auch bei Mitarbeitern Akzeptanz zu schaffen für das, was sich ändern muss, um Bestand zu haben und nachhaltig profitabel zu wachsen.

Soviel vorweg: Wie durch die ValueTrend-Analysen seit der drupa 2016 umfassend dokumentiert, hat sich das Blatt bei Heidelberger Druckmaschinen AG (Kurzform: Heideldruck) zum Guten gewendet, um wieder der Leuchtturm der Printbranche sein zu können. Das Unternehmen konnte in die Gewinn- und Wachstumsphase zurückkehren. Das Produkt- und Leistungsportfolio hat sich signifikant erweitert. Die Konzernstrukturen wurden verändert. Anleger und Finanzexperten honorieren die Trendwende und die in Aussicht gestellten Wachstumsperspektiven. Die Heideldruck-Aktie ist im Aufwind und die Empfehlungen sind auf „Buy“ gesetzt. 

In medias res: Dr. Ulrich Hermann macht aber keinen Hehl daraus, dass sich die Zukunft und vor allem der künftige Erfolg von Heideldruck an radikal neuen Maßstäben orientieren müssen. Die Zahl der Druckereibetriebe ist ebenso rückläufig wie die Zahl der verkaufbaren Druckwerke bei den Druckmaschinen — letzteres bis dato stets das Maß aller Dinge. Dr. Hermann sieht aber gerade in diesen Veränderungen, v. a. in der Wende zum ‚Digitalen‘ bei den Geschäfts- wie den Produktionsprozessen großes Potential für Heideldruck und seine Kunden. Gerade auch in Fällen, wo das wirtschaftliche Umfeld, der Konkurrenzdruck oder die Investitionsmöglichkeiten anscheinend eingeschränkt sind.

In aller Kürze: Welche Bedeutung hat ’Heidelberg goes digital’ für die Branche? 

Dr. Ulrich Hermann: „Digital“ meint im Claim nicht das digitale Druckverfahren, sondern das digitale Geschäftsmodell: Wir fragen uns weniger, was das Produkt können soll, sondern vielmehr was die Kunden mit dem Produkt genau machen! — ‚Digital‘ gesprochen sollen unsere Lösungen — das sind Software, Daten und digitale Technologien — unseren Kunden helfen, ihre eigene digitale Transformation zu meistern.

Im Detail: Warum macht es Sinn für die globale Print Community sich auf die ‚digitale Transformations-Reise‘ zu begeben?

Dr. Ulrich Hermann: Die ‚digitale‘ Welt bietet ein enormes Potential für die Druckindustrie, das bislang nur wenig erschlossen ist. Da ist zuallererst die Adaption von Digitaldrucktechnik im industriellen Druck, um auf zeitgemäßes Konsumentenverhalten, beispielsweise dem Trend zu mehr Individualisierung und kleineren Auflagen, zu reagieren.

Druckereien müssen entsprechend ihr Portfolio und Produktangebot differenzieren, um Preise stabil zu halten und nicht in die ‚Commodity-Falle‘ zu stolpern. Gleichzeitig muss aber auf industriellem Niveau die Produktivität hoch bleiben. Das geht nur, indem alle Komponenten digital verlinkt werden: Die Maschinen, die Prozesse für Verbrauchsmaterialien, der Service, die Software und letztlich Daten, die eine systematische Nutzung bei steigender Komplexität ermöglichen. So kann Produktivität und Qualität in leistungsstarken und innovativen Druckereibetrieben auf höchstem Niveau gewährleistet werden, bei gleichzeitig voller Flexibilität, um den sich rasch ändernden Kundenanforderungen und Nachfragen in einem starken Wettbewerbsumfeld gerecht zu werden.

Transformation wird gleichgesetzt mit hohen Investitionen. Viele scheuen das Risiko. Sehen Sie das auch so? Oder bietet sich ein smarter Weg, um sich zu transformieren?

Dr. Ulrich Hermann: Definitiv gibt es einen smarten Weg. Wir empfehlen, Schritt für Schritt vorzugehen. Unsere Kunden können quasi mit einem produktiven Kern starten, der eine Kombination von Lösungsmodulen erlaubt. Unsere Geschäftsmodelle bieten innovativen und wachsenden Kunden die Möglichkeiten, ihre Investitionen dort zu allokieren, wo sie am wichtigsten sind: an ihrer Kundenschnittstelle und nicht wie in der Vergangenheit vorwiegend im Produktionssaal. Damit schaffen wir gemeinsam mit dem Kunden Wettbewerbsfähigkeit. Heidelberg maximiert mit einem autonomen digitalen Produktionssystem die Effizienz und kompensiert Auftragszyklen des Druckbetriebes. Der Kunde kann sich verstärkt um den Ausbau seines Kundenstammes kümmern und in den Ausbau seines digitalen Vertriebsweges investieren. Wir teilen letztendlich die Chancen und Risiken mit unseren Kunden.

Das heisst, die Rolle von Heideldruck hat sich geändert: Es geht nicht mehr um reine Druckmaschinenverkäufe, sondern um Lösungspartnerschaften von Heideldruck mit seinen Kunden?

Dr. Ulrich Hermann: Ganz genau. Wir betrachten zunächst gründlich das Geschäftsmodell unserer Kunden, die Kundenauftragsstruktur und bringen dann unsere Ideen und reichhaltige Erfahrungen ein. Daneben analysieren wir exakt den Status und die Entwicklungsmöglichkeiten des Produktivitätslevels, um kundenindividuell eine digitalisierte und hochproduktive Lösungen zu etablieren — ohne dabei über-investieren zu müssen. Dieser Schritt-für-Schritt-Prozess, den Heidelberg entwickelt hat, ist wirklich einzigartig.

Zwischenbilanz — Das Ziel kann nur sein: Mittel- und langfristig radikal Neues etablieren!

Aus einem traditionsreichen Maschinenbauunternehmen wie Heideldruck eine ‚digital company‘ zu machen, ähnelt auf den ersten Blick der Quadratur des Kreises. Zumal es um Drucksachenherstellung geht, also eine unabänderbar analoge Erscheinungsform der Medien. Und doch erscheint es machbar. Wenn man sich davon verabschiedet, zu hohe Erwartungen zu schnell erfüllt haben zu wollen. Insofern ist das oben Gesagte von Dr. Ulrich Hermann und sein ganzheitlicher Ansatz wichtig: Schritt für Schritt sich mit Kunden weiterzuentwickeln, aber stets im Bewusstsein, dass letztlich kaum ein Stein auf dem anderen bleiben wird. Es erscheint darum logisch, zunächst lineare Transformationsmöglichkeiten anzugehen (um Bestehendes zu optimieren), um ab einem gewissen Momentum exponentielle Transformationswege zu beschreiten, damit radikal Neues etabliert werden kann. [Hinweis: Sie hierzu das separate Angebot an ValueWebinars.]

Bedenklich: Trotz aller Innovations-Kraftanstrengungen und Multi-Milliardeninvestments werden neue Printtechnologien in den Szenarien relevanter Transformations-Technologien gar nicht aufgeführt. — Quelle: Vortrag beim ABTG Kongress von Andreas Weber.

 

Wie schwierig sich Transformation im Print gestaltet, zeigt gerade der Digitaldruck-Technik-Protagonist Xerox Corp.: Trotz jahrzehntelanger Innovationsführerschaft im Print- und Document-Technologiesektor musste sich der Konzern aufspalten. Seit Januar 2017 setzte der neue CEO Jeff Jacobson auf ein Feuerwerk an Produktneuheiten, wie er gerade in einem Interview mit dem US-Magazin Fortune kundtat (siehe Bericht von Susie Gharib vom 17. August 2017). Jacobson führt Xerox quasi ‚back to the roots‘. Der Erfolg im industriellen Druck bleibt aber trotz massiver Investments und Zukäufe bis dato aus. Xerox ist in Deutschland, dem Stammland der Druckkunst, seit Jahren quasi unsichtbar. Die Marktanteile mit digitalen Druckseiten am Gesamtdruckvolumen sind marginal. Ob sich das nur durch neue Produkte ändern lässt, erscheint mir zweifelhaft.

Es muss also um weitaus mehr gehen, als nur neue Maschinen im Digitaldruck zu entwicklen und Kunden zum Kauf anregen zu wollen. Es geht vielmehr um ein grundsätzliches anderes, erweitertes  Verständnis, wie industriell aufgestellte Druckbetriebe ihre Geschäftsmodelle und ihre Geschäftsstrategien ausrichten. Heideldrucks wichtigstem Asset kommt dabei eine aus meiner Sicht ganz entscheidende Rolle bei: Die unzweifelhaft im Unternehmen vorhandene umfassende Kompetenz für Dritte verfügbar zu machen, um auf industriellem Niveau mit Print heute und morgen profitabel, markt- und zukunftsgerecht Geschäft machen zu können. 

An diesem Punkt trennt sich die Spreu vom Weizen: Die meisten Marktteilnehmer errichten sich selbst Schranken, da sie meinen, ausschließlich mit singulären, technischen Produktinnovationen ein Allheilmittel zu bieten, das Kunden zum Erfolg hilft. Dem ist mitnichten so. Das Geschäftsprinzip von Druckereien muss komplett überdacht und neu entwickelt werden. Die guten Erfolge, die im Online Print-Sektor erzielt werden, weil man im Gesamtszenario der Druckereien am ‚digitalsten’ agiert, sind dabei ein wichtiger Zwischenschritt. Aber bieten noch nicht die Lösung, die gefunden werden muss. Entscheidend wird sein, wie man Print als Medium nahtlos in den ‚Workflow‘ zeitgemäßer digitaler und mobiler Kauf- und Transaktionsszenarien einbindet. Ohne mit der Druckvorlagenherstellung und dem nach wie vor aufwändigen „Make ready“ Zeit zu verschwenden. Wir dürfen also gespannt sein. Ich bleibe am Ball.

 


 

Nachtrag: Print-Innovationen auf der IAA 2017: Heidelberg wird Partner der Automobilindustrie. Dank 4DPrinting. Siehe den ValueCheck “Von car2go zu print2go”.

 

Value Publishing IAA 2017.001

Daimler sorgte mit 4D-Druck von Heidelberg auf der IAA 2017 für Aufsehen. Fotos: Daimler AG sowie Andreas Weber.

 


 

Hinweis: Das Thema Transformation ist auch Gegenstand des vom brasilianischen Spitzenverband ABTG am 24. August 2017 organisierten Internationalen Kongresses in Sao Paulo, bei dem Andreas Weber in seinem Eröffnungsvortrag u.a. das Gespräch mit Dr. Hermann präsentiert und kommentiert. Hier klicken zum Preview mit den Vortragscharts in englischer Sprache.

 

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Fotos: Heideldruck. Bildcollage: Andreas Weber, Mainz/Frankfurt arm Main

Wenn der Leitstand einer großformatigen Heidelberg-Druckmaschine nutzbar ist wie ein smartes iPhone, sollte man genauer Hinschauen. Erstmals wurde der intuitiven Bedienerführung eine intelligente Automation der Maschine zur Seite gestellt. Die Maßgabe bei der Produktentwicklung: Höchste Qualität, maximale Produktivität und Wirtschaftlichkeit stärken kleine wie auch große Druckereien, die sich analytisch, organisatorisch und operativ Vorteile sichern. 

Rainer Wolf, Leiter Produktmanagement Sheetfed bei Heidelberger Druckmaschinen AG (kurz: Heideldruck), gibt Einblicke in die „Runderneuerung“ des Offsetdrucks, um ein perfektes Zusammenspiel von Menschen, Maschinen, Materialien und Prozessen zu nutzen, damit perfekte Ergebnisse auf Knopfdruck möglich sind.

Hinweis: Siehe auch den Expertencheck zu Push to Stop in der Praxis.

 

Interview. Andreas Weber, Head of Value

Heideldruck zeigte auf der drupa 2016 den Offsetdruck „runderneuert“ und ganz im Zeichen der Digitalisierung. Was ist darunter generell zu verstehen?

Rainer Wolf: Zunächst, nicht nur unsere Produkte, das ganze Unternehmen Heidelberg hat sich erfolgreich neu aufgestellt. Unter dem Motto Simply Smart haben wir auf der drupa 2016 gezeigt, wie digitale Integration konkreten Mehrwert bringt und wie der Smart Print Shop der Zukunft aussieht. Digitalisierung, Automatisierung, Flexibilisierung und Marktorientierung greifen ineinander. Wir sind überzeugt, dass wir dieses Ziel erreichen, da wir Innovationen aus der Digitalwelt, wie Big Data, Cloud-Services, eShops, Automatisierungs-Tools  etc., integriert haben und damit die Industrialisierung im Druck auf ein neues Level heben. Das größte Überraschungs-Momentum können wir im Offsetdruck erzielen, der allgemein als „gesättigter, reifer Markt“, geprägt durch „analoge“ Technologien angesehen wird. Aber: Das ist mitnichten so!

Warum? 

Rainer Wolf: „Analog“ ist im Offsetdruck kaum noch etwas. Intelligente, digitale Echtzeit-Analysen zur Produktivitäts- und Produktionssteuerung werden eingesetzt, ebenso wie ein neues Konzept für den Maschinen-Leitstand, der per Multitouch-Bedienung fast schon wie ein iPhone agiert, inklusive Widgets und Apps, die über die Vernetzungsplattform Prinect nutzbar sind. Die Philosophie, die wir dabei zugrunde legen, nennen wir „Push-to-Stop“ — ein ganzheitlicher, integrierter Ansatz zur digitalen Vernetzung und automatisierten Produktion, der kleinen wie großen Druckereien erlaubt, ihre Leistungen als Smart Print Shop durch autonomes und navigiertes Drucken zeitgemäß zu etablieren.

Wie wurde das bei den Kunden aufgenommen?

Rainer Wolf: Unser Neuansatz wird sehr gut aufgenommen. Es gibt keinerlei negatives Feedback, das unsere Push to Stop-Philosophie in Frage stellt. Im Gegenteil: Push to Stop ist nunmehr ein fester Bestandteil in der Kommunikation mit unseren Kunden und wird seit der drupa 2016 aktiv nachgefragt. Und das, obwohl Push to Stop kein Produkt ist, sondern eine Philosophie oder eine Art neues Denken darstellt, um Geschäfts- und Produktionsprozesse signifikant zu verbessern. Auf dieser Basis wird nach Lösungen gesucht. Wir stellen insgesamt fest, dass gerade auch in den Schwellenländern („Emerging Markets“) wie Indien oder China hohes Interesse für die Digitalisierung im Offsetdruck besteht, also nicht nur in der westlichen Welt.

Was muss konkret verbessert werden? Welcher Situation sind Ihre Kunden ausgesetzt?

Rainer Wolf: Zum Einen: Wir sehen einen klaren Trend zu kleineren Auflagen, das heisst die Jobwechselrate pro Stunde/Schicht steigt erheblich. Zum Anderen: Druckereien stehen seit Jahren unter erheblichem Kostendruck und kämpfen gegen einen stetigen Preisverfall an. Aufwendungen für Papier, Energie, Verbrauchsmaterialen etc. steigen aber kontinuierlich. Es gilt also weiter an der Kostenschraube zu drehen und über smart integrierte Lösungen die Produktionskosten weiter zu senken.

[HINWEIS: Siehe auch die ValueTrendRadar-Analyse Perspektiven in der Wertschöpfung mit Print

Was bedeutet das für Ihre Kunden und für Heideldruck?

Rainer Wolf: Wir setzen am Punkt „Kostendruck“ und schnelle Rüstzeiten an und haben durch unsere Push to Stop-Konzept und Analysen große Verbesserungs-Potenziale identifiziert. Um Verbesserungen zu erreichen, genügt es nicht mehr, Prozessschritte isoliert zu betrachten, sondern ganzheitlich im Sinne relevanter Standardisierungsmöglichkeiten vorzugehen. Der Fokus liegt darauf, automatisiert zu produzieren, um dadurch falsche Entscheidungen zu verhindern oder Störmechanismen auszuschalten. Ganz wichtig ist es, mit Kunden exakt zu analysieren, wie die Zahl der „Touchpoints“, also der manuellen Eingriffe bei der Auftragsumsetzung reduziert werden kann. Höhere Effektivität entsteht nicht nur durch modernste Technik, sondern durch das optimierte Zusammenspiel von Mensch und Maschine.

Wie ermittelt man die Effektivität eines Druckereibetriebs?

Rainer Wolf: Das Maß aller Dinge ist die Höhe des Outputs und des damit verbundenen Aufwands. Für Druckereien als Hochleistungs-Produktionsbetriebe ist die „Overall Equipment Effectivness“ (kurz: OEE) eine wichtige Kennzahl. Das heisst, zu messen und zu bewerten, was eine Druckmaschine tatsächlich produziert. Mit der Speedmaster XL 106 sind theoretisch bei Rund-um-die-Uhr-365-Tage-Betrieb knapp 160 Millionen Druckbogen pro Jahr zu produzieren [das entspricht 1,44 Milliarden, bei einer Wendemaschine 2,88 Milliarden DIN A 4-Druckseiten]. In der Praxis erreichen in Westeuropa die Speedmaster XL-Kunden im Schnitt „nur“ rund ca. 40 Millionen Bogen pro Jahr. Das ist nur ein Viertel des Möglichen. Der Grund: Im Gesamtablauf der Auftragsbearbeitung und Produktion (inklusive pre-media) gibt es zu viele Reibungsverluste und Abstimmungsproleme, die beseitigt werden müssen. Mit Push to Stop zielen wir darauf ab, einen Teil der nicht genutzten 75 Prozent zu adressieren und einen OEE-Faktor von 50 Prozent zu erreichen. Das ist eine Verdoppelung zum heutigen Schnitt. Und das geht, wie uns heute bereits einige wenige Druckereien vormachen. Sie erreichen schon 70 bis sogar 90 Millionen Bogen pro Jahr. Damit steigt die Profitabilität ganz erheblich, da wesentlich mehr zu geringeren Kosten hergestellt werden kann.

Neue Tools und Techniken sind demnach wichtig. Aber es braucht mehr. Was genau?

Rainer Wolf: Es bedarf exakter Analysen aller Abläufe  gekoppelt mit Praxiserfahrung. Durch die Digitalisierung sind die Möglichkeiten breitgefächert. Es braucht also ein klares, kundenspezifisches Setzen von Prioritäten. Und: Wir konnten erstklassige Praktiker für unsere Teams gewinnen, die alle Abläufe und Prozesse bei Kunden analysieren und mit unseren technischen Lösungsmöglichkeiten abgleichen. 

Und was machen diese Experten aus der Praxis anders?

Rainer Wolf: Sie kehren die Betrachtungsweise um, und prüfen die tatsächlichen Abläufe und bewerten dann, wie Technik am besten unterstützen kann. — Ausgangspunkt ist die Analyse der Durchgängigkeit sämtlicher Abläufe in einem Betrieb, um zu ermitteln, wieviele Touchpoints es bis dato gibt und welche eliminiert werden müssen/können. Durch den richtigen Einsatz unserer Tools sowie aufeinander abgestimmte Materialien wie Papier, Farbe und andere Verbrauchsmaterialien können zum Beispiel Rüstzeiten von nur 2 Minuten bei 60 Anlaufbögen realisiert werden. Das sind echte Spitzenwerte! — Hinterfragt wird zudem: Wie sehen reibungslose Freigabeprozesse für den Druck aus? — Oder bezogen auf die Vorstufe: In welcher sinnvollen Reihenfolge kommen die Druckplatten an die Maschine? Im Ergebnis gelingt es uns, dass Kunden auch bei kleineren Auflagen und bis zu fünf oder gar zehn Auftragswechseln pro Stunde ihre Speedmaster mit Vollgas fahren können.

Was heisst das für die Zukunft?

Rainer Wolf: In den letzten zehn Jahren hat sich die Produktivität bei unseren Kunden in etwa verdoppelt. In den kommenden 10 Jahren können unsere Kunden ihre Produktivität nochmals verdoppeln und dadurch ihre Konkurrenzfähigkeit nachhaltig ausbauen. Einzelne innovative Firmen, v. a. aus dem Online-Print-Sektor, können das heute schon. In Summe bieten sich aber auch Chancen für Firmen, die sich auf Nischenmärkte spezialisieren, denn auch in der Nische zahlt sich Produktivität aus.

Richtig verstanden, leitet die Digitalisierung im Offsetdruck einen Paradigmenwechsel in der Branche ein. Gibt es aus Ihrer Sicht Hürden, die zu nehmen sind?

Rainer Wolf: Die Industrialisierung im Druck kann durch die Digitalisierung erst richtig beginnen. Entsprechend muss auf der Führungsebene die Auseinandersetzung unserer Kunden mit Änderungen im Markt stark ausgeprägt sein. Die Dynamik vor allem in den dem Druck vorgelagerten Prozessen ist unglaublich hoch. Nicht nur die Produktionsweise, auch die Art und Weise, wie Druckaufträge entstehen, ändert sich. Die spannende Frage lautet dann: Wer ist am Ende der richtige Druckpartner? Unsere Push to Stop-Philosophie hilft entscheidend. Denn wie gesagt, sind zunächst keine hohen Technik-Investitionen notwendig, sondern gründliches Nachdenken, Analysieren und Vernetzen (via Prinect). Keiner kann auf der grünen Wiese alles neu aufbauen. Vielmehr gilt es, ein exaktes Zielbild zu formulieren — und anzufangen, sich konsequent mit Prozess- und Ablaufoptimierungen zu beschäftigen, um Kapazitäten besser zu nutzen. Dies weniger im Sinne von kontinuierlichen Verbesserungen, denn dadurch werden nur Teilprozesse optimiert. Mit Push to Stop gelingt es größere Schritte zu machen, beinahe im Sinne eines Quantensprungs.

Digitalisierung wird zur Chefsache. Wie steht es um die Mitarbeiter?

Rainer Wolf: Es ist natürlich sehr wichtig, die Mitarbeiter mitzunehmen und ihnen die Angst vor den anstehenden Veränderungen zu nehmen. Die Erwartungshaltung ist, durch die Digitalisierung mehr Output bei weniger Aufwand zu schaffen. Push to Stop hilft den Mitarbeitern, das Mehr an Leistung zu bewältigen. Die autonome, intelligente Maschine weiss exakt und auf Abruf, wie am Effektivsten gearbeitet wird. Die Rolle des Druckers verändert sich — er bedient die Maschine immer weniger aktiv, sondern überwacht die Produktion, stellt die Qualität sicher und sorgt dafür, dass die Anlage störungsfrei produzieren kann. Daran muss man sich gewöhnen. Für uns bei Heidelberg heißt das: Wir müssen dafür sorgen, daß der Drucker dieses hohe Leistungsniveau nachhaltig erreichen und sich auf die Maschine mit ihren Assistenzsystemen verlassen kann.

Last but not least: Was ist für sie persönlich das aufregendste/wichtigste an den Heidelberg-Neuheiten für den Offsetdruckmarkt?

Rainer Wolf: Gute Frage! Das Push to Stop-Konzept ist einzigartig, steht also ganz oben und gibt strategisch die Leitlinie vor. Bezogen auf die Technik ist Hycolor Multidrive einer meiner Favoriten; denn dadurch können dir technisch viele Prozesse simultan ausführen und sind speziell bei aufwändigen Rüstvorgängen wesentlich schneller. Es braucht beispielsweise gerade einmal 2,5 Minuten für Gummituch-, Druckzylinder- und Farbwalzenwaschen dank Hycolor Multidrive.

Mein absolutes Highlight ist aber Intellistart 2, die Software, die Push to Stop an die Druckmaschine bringt. Erstmalig können mehrere Folgeaufträge bereits während der laufenden Produktion vorbereitet und freigegeben werden. Zusätzlich werden beim Auftragswechsel Prozesse automatisch gestartet, die dann selbstständig ablaufen. Intellistart 2 organisiert das alles automatisch und der Drucker bekommt am Wallscreen XL sogar ein Zeitstrahldiagramm angezeigt, an dem er genau sieht, welche Prozesse gerade ablaufen, was er manuell machen muss und wie lange es dauert bis die Produktion startet. So gesehen ist Intellistart 2 ein Volltreffer zur richtigen Zeit, um den ersten Schritt ins Push to Stop-Zeitalter zu machen.

Vielen Dank für das Gespräch. 


Zur Person

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Rainer Wolf,  Leiter Produktmanagement Sheetfed bei Heidelberger Druckmaschinen AG.

Der diplomierte Drucktechnik-Ingenieur Rainer Wolf hat das Drucken von der Pike auf gelernt. Der Ausbildung und Arbeit als Offsetdrucker folgten von 1994 bis 1998 das Studium an der Fachhochschule für Druck in Stuttgart sowie eine Geschäftsführungs-Assistenz-Position in einer renommierten süddeutschen Druckerei. Seit dem Jahr 2000 ist Rainer Wolf im Produktmanagement der Heidelberger Druckmaschinen AG mit verschiedenen Aufgaben betreut. Market Intelligence wie auch die Leitung Produktlinienstrategie sind wichtige Stationen. 2014 wurde er Mitglied des Board of Directors der Heidelberg Graphic Equipment Shanghai (HGES). Im April 2015 wurde er zum Leiter Produktmanagement Sheetfed bestellt.


Ausgewählte Quellen für weitere Infos/Grafiken/Videos:


valuepublishing-valuetrendradar-analysis-2016-4-001

In der Gutenberg-Stadt Mainz wurde im Frühjahr 2016 der Architektur-Wettbewerb zum Museums-Neubau entschieden. Gutenbergs Erbe soll damit auf höchstem kulturellen Niveau ins Digitalzeitalter überführt werden. Fotos: Gutenberg-Museum Mainz. Collage: Andreas Weber, Mainz/Frankfurt am Main.

 

ValueTrendRadar Analysis:
Perspektiven in der Wertschöpfung mit Print (Teil 3)

Von Andreas Weber, Head of Value

Durch ValueTrendRadar-Analyse „Perspektiven in der Wertschöpfung mit Print“ liegt erstmals eine umfassende, ganzheitliche Betrachtung des globalen Print-Geschehens vor. Aus gutem Grund liegt ein besonderer Fokus auf Deutschland, da hier die moderne Druckbranche ihren Ursprung fand. Aber auch die globale Sicht kommt nicht zu kurz.

Um Print richtig einschätzen zu können, müssen drei Betrachtungsebenen untersucht und bewertet werden:

  1. Print in seiner (globalen) wirtschaftlichen Bedeutung
  2. (Unvermutete) Wachstumstreiber im Print-Geschäft
  3. Positionierung und Strategien der Techniklieferanten

 

Ergebnisse aus Teil 2

(Unvermutete) Wachstumstreiber im Print-Geschäft

A) Starke Wachstumsimpulse für Print durch Digital-Pioniere

B) Online Print — das derzeit dynamischste Wachstumssegment

  • Als Schrittmacher und auf bereits starkem Umsatz-Niveau verzeichnet der Online-Print-Sektor mehr als alle anderen Bereiche der Druckbranche ein zweistelliges und damit deutlich höheres Wachstum sowie maximale Profitabilität durch Standardisierung und Automatisierung.
  • Relevante technische Innovationen werden äußerst schnell identifiziert und so umgesetzt, dass sie sofort zur Wertschöpfung beitragen. 
  • Der Boom bei der Mass Customization im Print wird die Entwicklung beschleunigen.

C) Zukunftsweisend: 4D Printing eröffnet neue Dimensionen

  • Das druckgrafische 4D Printing-Verfahren zählt zu den global wichtigsten „Emerging Technologies“ (Gartner) und startet erst im Markt. Noch ist es zu früh, um mit validen Marktdaten/Kennziffern aufzuwarten. Schaut man aber auf das dynamische Wachstum von 3D Printing insgesamt, lassen sich Parallelen erkennen und bewerten.
  • Die hohe Bedeutung und exzellente Perspektive von 4D Printing ist in jedem Fall klar: Es werden nicht nur Druckereien resp. agile Online Print-Betriebe eingebunden, sondern auch Unternehmen aller Art, Konsumgüterhersteller, der Handel und sogar Online-Start-ups.

D) Packaging: Königsdisziplin mit weltweitem stärkstem Wachstum

  • Fast die Hälfte des globalen Umsatzes mit Print entsteht durch „Packaging“, den Verpackungs- und Etikettendruck: Bis 2018 werden es rund 472 Milliarden Euro sein (2015: rund 390 Milliarden Euro)
  • Der Markt für Verpackungs- und Etikettendruck expandiert derzeit um rund 25 Milliarden Euro pro Jahr und wird bald über 50 Prozent des globalen Druckvolumen ausmachen. Der Online-Handel sowie Multichannel-Anwendungen mit Kommunikation am Point-of-Sales sind zentrale Wachstumstreiber
  • Als wichtigste Verfahrenstechniken dominieren der Offset- und Flexodruck äußert stark und werden auch in 10 Jahren noch das Gros der Produktionen bewältigen müssen. Digitaldruck-Techniken (speziell Inkjet-Druck) wachsen überdurchschnittlich, v. a. durch Kooperationen von Herstellern, aber auf niedrigem Niveau
  • Die Nase vorn haben diejenigen Druckereien, die integrierte Lösungen kundenorientiert und mit hoher Automatisierung/Standardisierung sowie digitaler Prozesskompetenz anbieten.

 


 

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Teil 3:  Positionierung und Strategien der Techniklieferanten – Vom Silo-Denken zur kundenorientierten Ganzheitlichkeit

Die Zahl der Techniklieferanten für Druck- und Papiertechnik geht in die Tausende. Über 1.800 stellten alleine auf der drupa 2016 aus. Die Spanne bei den Zulieferern für Druckereien reicht von breit aufgestellten Multimilliarden-Konzernen über Mittelständler bis hin zu spezialisierten Kleinbetreiben und Start-ups mit 5 bis 10 Mitarbeitern. Hinzukommt eine Heerschar von Fachhändlern. Kunden aus der Druckindustrie sind mit einer Vielzahl von Angebote konfrontiert, die sich mehrfach überlagern respektive deckungsgleich sind. Zu den ‚ganz Großen‘ Techniklieferanten zählen Hersteller von Papier/Bedruckstoffen aller Art sowie die von Verbrauchsmaterialien, wie Druckfarben etc. sowie neben den deutschen Druckmaschinenbauern über ein halbes Dutzend Konzerne aus dem IT/Datenmanagement sowie dem Imaging- und Kopiertechnik-Bereich.

Von den Letztgenannten sahen sich die großen Digitaldruck-Technik-Anbieter näher an der Digitalisierung und waren bestrebt, neue Verfahrenstechniken im Druck durchzusetzen. Dies führte zu einem wahren Investitionsboom in neue Drucktechnik. Die reinen Digitaldrucktechnikentwickler haben in den vergangenen 25 Jahren die höchsten Summen in Forschung und Entwicklung investiert: Über 100 Milliarden Euro wurden vorwiegend in den USA und Japan von börsennotierten Konzernen wie HP, Kodak, Xerox sowie Canon, Fujifilm, Konica Minolta oder Ricoh für Digitaldruck-Technik-Entwicklung aufgewendet. Dies kam vor allem dem Konsumentendruck sowie dem sog. Office-Printing zugute. Für die Druckindustrie lautete die Strategie: Stellplätze für Digitaldruckmaschinen erobern, da Techniklieferanten nicht nur Maschinen verkaufen, sondern auch jahrelang an deren Nutzung per Click-Rate pro Druckseite verdienen. Ein Manko: Klickpreise bilden in der Druckbranche ein unübliches und bis heute ungewohntes Geschäftsmodell, da industriell produzierende Druckereiunternehmen die Vollkosten einer Druckmaschine im Vorfeld kennen müssen. [Hinweis: Die Kritik am nicht marktkonformen Vermarktungsgehabe für Digitaldruck hatte ich in einem offenen Brief im Juli 2014 formuliert. Siehe: „ValueCheck! — Alert! Digital Print crashes! More worse than expected!“

Das Dilemma: Die Ambitionen und der hohe Forschungsaufwand haben sich auf die Börsenkurse der genannten Digitaldrucktechnik-Firmen bis dato nicht positiv ausgewirkt: Alle Genannten verzeichnen über Jahre Stagnation oder sogar einen Rückgang ihres Aktienwertes. (Siehe Screenshots zur Kursentwicklung der letzten fünf Jahre). Die Marktkapitalisierung liegt auf niedrigem Niveau bzw. deutlich unter den Umsatzvolumen. Die Ausnahme: Der Imaging-Konzern Canon, dessen Marktkapitalisierung in etwa dem Umsatz entspricht. Ebenso wenig haben sich die hohen Investitionen auf die Volumenanteile am globalen Gesamtvolumen von Druckseiten ausgewirkt: Von den rund 50 Billiarden Druckseiten pro Jahr entfallen laut Xerox nur 2 Prozent (!) auf den Digitaldruck. Bedacht werden muss, dass die Umsatzerlöse pro Druckauftrag/Druckseite im Digitaldruck kostenintensiver sind, gerade wenn z. B. mit variablen Daten gedruckt wird. Daher wird für das Jahr 2015 von einem Umsatzvolumenanteil von rund 15 Prozent am Gesamtmarkt ausgegangen.

 

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Auszug aus dem Vortrag von Andreas Weber: #drupa2016 Review. Grafik: Chart von Xerox, drupa Pressekonferenz am 1. Juni 2016

 

Screenshots zur Kursentwicklung börsennotierter Digitaldruck-Technikkonzenen. Stand 11. Oktober 2016. Quellen: MSN Money, Yahoo! Finanzen, OnVista, Wallstreet Online. Hinweis: HP Inc. notiert seit dem Splitting und absolviert sein erstes Geschäftsjahr. Inkl. dem Q3 2016 ging der Umsatz in der Sparte Printing im Jahresvergleich um 14 % zurück.

 

Der Grund, warum man sich bei der Vermarktung von Digitaldrucktechnik schwer tut, liegt vor allem in einer großen Unkenntnis dessen, was im Kern den Druckereimarkt in seiner Besonderheit ausmacht — bis hin zu grundlegenden Verständnisproblemen: Digitaldrucktechnik-Hersteller sprechen nicht die Sprache der Drucker, sondern die der IT/Computerwelt. (Siehe ValuePublishing drupa-Analyse: #drupa2016 Review Teil 2: Worauf es wirklich ankam!  

Zudem agieren diese Anbieter als Groß-Konzerne mit vielen Hierarchiestufen, komplexen Strukturen, häufig wechselnden Ansprechpartnern, was vielen Druckereibetreiben Unbehagen oder sogar Probleme bereitet. Denn bevorzugt werden direkte Wege, gute und nachhaltige persönliche Kontakte zu den Lieferfirmen etc., die langfristig Vertrauen aufbauen und pflegen. Das (berechtigte) Credo der Druckereien: Es muss stets gehalten werden, was versprochen wird!

 

Zwischenruf

Spitzfindig könnte man aufgrund zahlreicher, immer gleicher Presseverlautbarungen der Digitaldruck-Techniklieferanten feststellen: Die Positionierung der großen Anbieter ist nahezu identisch. Alle sind (angeblich) globale Marktführer mit dem größten respektive breitesten Portfolio. Das „Print is Big“-Paradigma (siehe Teil 1) verspricht beste Aussichten, nachhaltig hohe Profite mit der Entwicklung und dem Verkauf von innovativer Drucktechnik zu machen. Nur in der Anwendung ergibt sich ein anderes Bild, da Digitaldruck-Technik in der industriellen Druckproduktion noch längst nicht dominiert.

Der Grund erschließt sich durch das in der Wissenschaft als Produktivitätsparadoxon bezeichnete Dilemma der Digitaldrucktechnik. Durch empirische Studien wurde die Hypothese untermauert, dass, insbesondere im Dienstleistungssektor, kein positiver Zusammenhang zwischen Investitionen in die Informations- und Kommunikationstechnologie (IuK) und der Produktivität auf volkswirtschaftlicher oder unternehmerischer Ebene zu bestehen scheint. Erklärungsansätze hierfür sind neben Fehlern in der Messmethodik u.a.:

  • Verzögerung zwischen Einsatz und Wirkung (Nutzer müssen erst mit dem neuen System umgehen lernen).
  • Managementfehler und unzureichende Nutzung der Potentiale beim Einsatz der Technologie.
  • Gewinndistribution zwischen Unternehmen und Unternehmensteilen.
  • Negative Auswirkungen des Informationszuwachses.
  • Negative Auswirkungen durch den Aufwand der mit der Einführung der Technologie erforderlichen Reorganisation der Arbeitsabläufe.
  • Weiterentwicklung von Software mit vergleichsweise geringem Effektivitätszuwachs bei stark steigenden Hardwareanforderungen und hohem Anpassungsaufwand.

 

Trotz allem und wohl auch durch die Omnipräsenz der Digitaldruckhersteller, die massiv und allzu gerne den Untergang von Print prophezeiten, falls nicht in Digitaldruck investiert werde, gerieten die traditionellen Hersteller von Offset-, Tief-, Flexodruck-Technologien scheinbar ins Hintertreffen. Aber: Firmen wie Heidelberger Druckmaschinen AG (Heideldruck) und Koenig & Bauer AG (KBA) mussten zwar heftige, existenzbedrohende Krisen durchlaufen, haben aber ihre starke Position behauptet und hohe Marktanteile behalten (Heideldruck führt mit über 40 Prozent beim Offsetdruck).

 

Übrigens: Um mit den Druckereikunden den Großteil der industriell gefertigten Druckproduktionen solide stemmen zu können, konnte die Gesamtriege der Offset- und Flexodrucktechnik-Hersteller (neben KBA, Heideldruck v. a. Bobst, Cerutti, Esko, Goss, Komori, Presstek, Ryobi, W&H sowie bis 2011 manroland AG) mit Forschungs- und Entwicklungsgeldern von deutlich unter 10 Milliarden Euro (also weniger als einem Zehntel der Digitaldruck-F&E-Investments) im Vergleichszeitraum seit 1991 auskommen. Zudem sind die Investitionen, die industrielle Druckereien pro Jahr leisten müssen, um konkurrenzfähig zu bleiben, im Offset- und Flexodruck niedriger anzusetzen als bei Digitaldrucktechnik, da hier wie im Zwischenruf dargelegt nicht auf Vorhandenes zurückgegriffen werden kann, sondern neue Infrastrukturen und Geschäftsmodelle geschaffen und implementiert werden müssen. Der Aufwand und damit die Kosten steigen zusätzlich noch, wenn eine Reorganisation der Arbeitsabläufe, Schulungen, Workflowanpassungen u. v. m. erfolgen müssen. Hinzu kommt, dass die Maschinenverfügbarkeit bei vielen High-End-Digitaldruck-Systemen (z. B. von bestimmten Xerox- und HP Indigo-Digitaldrucksystemen) unter 70 Prozent liegt, also deutlich zu niedrig ist für industrielle Fertigungsstandards, die 90 bis 95 Prozent betragen sollten.

 

 

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Übersehen wurde durch den „Glanz“ der progressiven Digitaldruck-Investments: Die deutschen Maschinenbauer haben ihren Fokus geschärft, die Kernkompetenzen ausgebaut, klassische Produktlinien komplett überarbeitet, Serviceleistungen (wie v. a. bei Heidelberger Druckmaschinen) enorm ausgebaut und können nunmehr wie in Teil 2 aufgeführt durch Kooperationen mit Digitaldruck-Technik-Konzernen integrierte Gesamtlösungen (Mix von Offset- und Digitaldruck inkl. integrierter Prozesssteuerung) anbieten.

Vereinfacht dargestellt: Die (totgeglaubte) Offsetdruck-Welt hat ihren Neustart erfolgreich vollzogen und die Digitaldruck-Welt pro-aktiv integriert. Damit ist man als Druckereibetrieb dem Zwang entkommen, sich ultimativ für das eine (Offset/Flexo) oder das andere (Digitaldruck) entscheiden zu müssen. Und kann bei gewohnten Lieferanten alles aus einer Hand bekommen. Wohingegen die Digitaldrucktechnik-Welt mehrheitlich mit ihren (Stand-alone)-Eigen-Lösungen in Silos verhaftet bleibt und auf Verdrängung durch Substitution setzt. Dazu sind enorme Anstrengungen nötig, wie sich am Beispiel des Imaging-Konzerns Canon auf der drupa 2016 ablesen lässt. Siehe: ValuePublishing drupa 2016 Review, Teil 3 — Des Pudels Kern: #unleashprint („entfessele Print“).

Wie Anleger und Experten aus dem Finanzbereich urteilen

Durch die drupa 2016 ergab sich öffentlichkeitswirksamer als früher ein klares Bild, warum und aus welchen Gründen die ‚traditionellen‘ Drucktechniklieferanten Wachstumschancen haben. Nachfolgend einige Auszüge aus Kommentaren von deutschen Aktien- und Anlageexperten zu Heideldruck und KBA:  

„Koenig & Bauer und Heideldruck profitieren von Analystenlob – Eine positive Analystenstudie hat am Donnerstag die Aktionäre der Druckmaschinenhersteller Koenig & Bauer und Heidelberger Druck erfreut. Quelle: Wallstreet Journal/Nachrichtenagentur: dpa-AFX, 18.08.2016.

„Dennoch sehen noch immer einige Investoren die Druckindustrie als strukturell sterbende Branche an – ein Fehler!“

Quelle: Der Aktionär mit Review von KBA: Druckmesse Drupa startet – das müssen Anleger wissen!

„… neuen Gesellschaftsstruktur [von KBA] steht die strategische Weiterentwicklung der Gruppe und das Wachstum in Zukunftsmärkten wie dem Verpackungs- und Digitaldruck im Fokus…“

„…Vor allem im Verpackungsdruck, der bereits für rund 70 Prozent der KBA-Erlöse steht, will der Vorstand Marktanteile gewinnen…“

Quelle: http://www.deraktionaer.de/aktie/displayAction-245310.htm

„Heidelberger Druck: Chance von 100 Prozent — Der Aufwärtstrend ist intakt. Der Auftragsbestand ist deutlich gestiegen. Analysten sind zuversichtlich.“

„Die Heidelberger Druckmaschinen AG ist seit vielen Jahren ein wichtiger Anbieter und Partner für die globale Druckindustrie. Das Portfolio des Unternehmens fokussiert die Wachstums-Bereiche der Branche. Es basiert auf Equipment, Service und Verbrauchs-Materialien.“

„Mit einem für 2017 geschätzten Gewinnvielfachen von 8,4 scheint die Aktie der Heidelberger Druck günstig gepreist. Die Privatbank Hauck & Aufhäuser hat das Kursziel für Heidelberger Druck von 3,20 auf 3,10 Euro gesenkt, stuft die Aktie aber weiterhin mit ‚Buy‘ ein.“

Quelle: Wallstreet Journal, Gastautor Ingmar Königshofen, Geschäftsführer FSG Financial Service Group 31.08.2016.

„Heidelberger Druck: Langsam wieder vielversprechend. Aber auch fundamental ist der Wert durchaus wieder aussichtsreich. Die Erholung des Konzerns verläuft bislang nicht linear, sondern in Wellen. Von zwischenzeitlichen Rückschlägen sollte man sich daher nicht zu stark irritieren lassen.“

„Dass der übergeordnete Trend stimmt, zeigt der starke Auftragseingang zur Branchenmesse drupa. Es ist durchaus möglich, dass der Konzern dies angesichts eines rundüberholten Portfolios in eine nachhaltig höhere Dynamik mit besseren Margen ummünzen kann.“

„Die Analysten jedenfalls glauben an die Story (…).“

Quelle: Wallstreet Journal, Gastautor Holger Steffen, Chefredakteur Aktien-global.de, 31.08.2016.

 

Zwischenergebnis

Anleger und die Börse honorieren demnach den Neustart der deutschen Maschinenbauer KBA und Heideldruck, die sich beide komplett neu aufgestellt haben und mit der frühzeitig einsetzenden vor-drupa-Kommunikation seit Ende 2015 transparent machten, wie sie ihren jeweiligen Weg angehen. Gute Verkaufserfolge auf der drupa 2016 konnten bestätigen, dass im Markt ankommt, was beabsichtigt war. Entsprechend entwickelten sich die Umsatz- und Ertragslage der beiden Firmen positiv — mit zuversichtlichen Prognosen für eine steigende Kursentwicklung. Demgegenüber haben sich die Ambitionen und der hohe Forschungsaufwand auf die Börsenkurse der reinen Digitaldrucktechnik-Firmen bis dato kaum positiv ausgewirkt.

 


 

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Die Wirtschaftspresse wie z. B. das Handelsblatt sieht KBA und Heideldruck im Aufwind.

Im Vergleich: Positionierung, Strategie und Perspektiven von KBA und Heideldruck

KBA und Heideldruck sind zweifellos die weltweit traditionsreichsten Hersteller von Drucktechnik und stehen im direkten Wettbewerb. Dennoch sollte man beide Firmen nicht über einen Kamm scheren.

KBA

KBA positioniert sich seit jeher als exklusive, kundennahe Technikschmiede mit klarem Fokus auf vertikale Märkte. Weltweit gilt KBA als Nummer 2 hinter Heideldruck. Jahrzehnte lang hat man sich vor allem per Rotationsdruck-Produktionsanlagen auf Zeitungs- und Magazindruck spezialisiert und daneben Premium-Bogenoffsetdruckmaschinen gebaut, gerade auch im Großformat. Strukturelle Veränderungen im Printmedien- und Verlagsgeschäft brachten einen drastischen Einbruch: Der Haupt-Umsatzbringer Zeitungs-/Magazindruck kippte weg.

Die 2015 abgeschlossene Re-Organisation und Neuausrichtung zielten erfolgreich darauf ab, neue vertikale Märkte zu besetzen: Das Geschäft im Verpackungsdruck soll laut KBA für 70 Prozent des Umsatzes sorgen. Im Juli 2016 erfolgte durch Akquisition des Stanzmaschinenherstellers Iberica der Einstieg in Druckweiterverarbeitungslösungen für Verpackungskunden.

Im laufenden Geschäftsjahr 2016 wird bei einem Konzernumsatz von 1,1 bis 1,2 Milliarden Euro eine EBT-Rendite von 4 Prozent erwartet. Mit einem Kursanstieg von 38,9 Prozent in den ersten sechs Monate des Jahres 2016 entwickelte sich die KBA-Aktie deutlich besser als der DAX (-9,9 Prozent) und der SDAX (-3,5 Prozent).

Das Angebot von KBA gliedert sich seitdem in drei Segmente (Zahlen beziehen sich auf das 1. Halbjahr 2016)

  • Segment Sheetfed (Bogendruck): >22 Prozent Wachstum bei 291,7 Millionen Euro Umsatz und 8,6 Millionen Segmentgewinn.
  • Segment Special (v. a. Wertpapierdruck und flexibler Verpackungsdruck): >37 Prozent Wachstum bei 233,9 Millionen Euro Umsatz und 20,1 Millionen Segmentgewinn.
  • Segment Digital & Web (industrieller Digital- und Rotationsdruck): >75 Prozent Wachstum bei 64,5 Millionen Umsatz und -0,9 Millionen Segmentgewinn.

Quelle: Konzernzwischenbericht 1. Halbjahr 2016 

 

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Der Vorstandsvorsitzende von KBA, Claus Bolza-Schünemann, war 2016 Präsident der globalen Leitmesse drupa. Foto: Andreas Weber, während der VDMA pre-drupa Pressekonferenz am 4. April 2016 in Frankfurt am Main.

Chancen

In seiner vertikalen Ausrichtung mit fokussierter Kompetenz folgt KBA der Vorstellungswelt der etablierten Druckbranche und kann dadurch mittelfristig kontinuierlich wachsen, ohne das Geschäftsmodell verändern zu müssen. Die Öffnung zum Digitaldruck durch Kooperationen wie z. B. mit HP und Xerox wertet das Portfolio auf.

Herausforderungen

A) Der hohe Auftragseingang fordert die durch die Re-Organisation verschlankten Produktionskapazitäten stark, was die Lieferzeiten verlängert.
B) Um maßgeblich Entwicklungen und Möglichkeiten von Print im Digitalzeitalter zu antizipieren und zu beeinflussen, hat es KBA bis dato versäumt, sich Expertise im Bereich IT/BigData/Cloud/E-Commerce/Multichannel in Verbindung mit Print zu verschaffen. Es fehlt der Blick über den Tellerrand.

 


 

Heideldruck

Branchenprimus Heideldruck positioniert sich seit Jahrzehnten als Allrounder für die gesamte Druckindustrie und besitzt die stärkste Strahlkraft als Marke, gerade auch bei den wichtigsten Kunden der Druckereien. Pre-Media-, Workflow- und Druckweiterverarbeitungslösungen ergänzen die Drucktechnikangebote mit einem Weltmarktanteil von rund 40 Prozent im Bogenoffsetdruck. Hinzu kommen vor allem Services (inkl. dem Vertrieb von Verbrauchsmaterialien) sowie Prozess- und Geschäftsmanagement-Support, die bereits 50 Prozent des Gesamtumsatzes ausmachen.

In dem Bestreben, es allen recht zu machen, hatte man sich bei Heideldruck verzettelt und wurde nach 2008 durch die Krise der Druckbranche in den Abwärtsstrudel gezogen. Nach der drupa 2012 wurde das Unternehmen verschlankt, neu fokussiert und besser auf die Bedürfnisse der global und industriell ausgerichteten Kunden ausgerichtet. Darunter zählen vor allem auch Kunden aus dem Online-Print-Sektor sowie dem Verpackungs- und Etikettendruck; im Verpackungs- und Etikettenmarkt nimmt Heideldruck seit langem eine führende Rolle ein (mit über 700 Millionen Euro Jahresumsatz für seine Packaging-Lösungsangebote, darunter auch die Gallus-Produktlinie für Labelprinting).

Mit dem 4D-Printing hat Heideldruck gemäß den Marktanalysten von Gartner als erster Drucktechnikhersteller eine von rund zwei Dutzend „Emerging Technologies“ marktreif für Kunden platziert. Quelle: Gartner: Hype Cycle for Emerging Technologies, July 2016 

Die Marketing- und Kommunikationsleistung von Heideldruck hat sich sichtbar verstärkt. Gemäß dem induxx Industrieplattform-Ranking steht Heideldruck im „Gesamtranking Social Media B2B an der Spitze bei Druck- und Papiertechnik“. Quelle: induux.com Zudem wurde Heideldruck für innovative Softwareanwendungen mit dem ›Digital Leader Award‹ ausgezeichnet. Quelle: Digital Leader Award 2016 – Heidelberger Druckmaschinen AG — Weltmarktführer bei Druckmaschinen baut mit Big Data seine Wertschöpfungskette aus

 

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Heideldruck unterscheidet mit Heidelberg Equipment und Heidelberg Services zwei Haupt-Segmente mit jeweils rund 50 Prozent Umsatzanteil. Das Geschäftsjahr von Heidelberg schließt zum 31. März ab. Der Umsatz im Geschäftsjahr 2015/2016 betrug 2,51 Milliarden Euro; Gewinn vor Steuern (EBITDA) 189 Millionen Euro, Ergebnis nach Steuern 28 Millionen Euro.  Quelle: Geschäftsbericht 2015/2016. Der Umsatz 1. Quartal 2016/2017 betrug 486 Millionen Euro, der Gewinn vor Steuern (EBITDA) 1 Million Euro, das Ergebnis nach Steuern -37 Millionen Euro. Quelle: Zwischenmitteilung Q1 2016/2017.

Für das laufende Geschäftsjahr 2016/2017 wird ein Umsatzplus von 4 Prozent erwartet, um dem Erreichen der 3 Milliarden Euro-Grenze und der Steigerung des Netto-Gewinns plangemäß näher zu kommen. In Jahresfrist schwankte der Aktienkurs zwischen 2,80 und derzeit leicht über 2,10 Euro. Moody’s erhöhte den Ausblick auf ‚positiv‘, das Rating wurde mit B3 bestätigt. Zum Ausblick siehe Bericht zur Hauptversammlung vom 28. Juli 2016.

Heideldruck hat damit erfolgreich den Schritt vollzogen, nach der Restrukturierung mit Kosteneinsparungsmaßnahmen, sein Geschäft wieder dynamisch auszuweiten. Das erweiterte Portfolio sowie der Fokus auf Digitalisierung und Services reduzieren die Abhängigkeit vom naturgemäß zyklisch verlaufenden Druckmaschinenverkauf, was der Stabilität des Aktienkurses künftig zu gute kommen sollte.

 

Heideldruck-Video: „drupa 2016: Smart Print Shop – Smart Services – Smart Collaboration“ 

 

Heideldruck treibt die Digitalisierung der Branche aktiv voran und macht das drupa-Motto ›Simply Smart‹ zum langfristigen Programm. Die wichtigsten Aspekte:

  • Wandel vom Maschinenbauer zum Innovationstreiber für die Kommunikation mit Print im Digitalzeitalter
  • Kunden werden industrielle Druckproduktionstechniken PLUS Digitalisierungs-Know-how auf breiter Basis zur Verfügung gestellt.
  • Intelligente Automatisierung im Offsetdruckbereich: Mit ›Push to Stop‹-Philosophie und autonomem Drucken prägt Heidelberg maßgeblich die industrielle Druckproduktion der Zukunft.
  • Digitaldruckportfolio ›Fire‹ soll einen Wendepunkt für die Branche markieren – und ist komplementär und vernetzbar mit den Offsetdruck-Lösungen nutzbar.
  • Automatisierung der Geschäftsprozesse durch innovative, Cloud-basierte Servicelösungen via Informations- und Serviceportal ›Heidelberg Assistant‹ (auf der drupa 2016 mehr als 5.500 Neukunden für Heidelberg eShop). Quelle: Heideldruck Zwischenbericht Q1 2016/2017. 

Chancen

Zum ersten Mal wurde durch Heideldruck eine plausible, ganzheitlich durchdachte und zielführende Strategie zur Digitalisierung mit Fokus auf Print erarbeitet, die der industriell ausgerichteten Druckbranche ermöglicht, die digitale Transformation erfolgreich zu bewältigen. Dabei werden nicht nur unterschiedliche Printtechniken, sondern das gesamte Druckerei-Management inklusive der Administrations- und Prozessteuerung einbezogen.

Herausforderungen

A) Die neue Firmenpositionierung und -strategie weicht von bekannten Mustern ab, ist hoch komplex und daher nicht für jeden sogleich verständlich. Denn das Maß aller Dinge sind nicht mehr wie bisher Maschinenverkäufe. Extern (Markt, Anleger, Presse, Kunden) wie auch intern (mindestens noch rund 25 Prozent der Mitarbeiter, die in hohem Maße den Kulturwandel bewältigen müssen) bestehen Verständnislücken.

B) Neue, auf Interaktion ausgerichtete Vertriebsimpulse sind nötig, um beim Go-to-Market die Innovationskraft des Portfolios/Leistungsangebots noch besser zu nutzen.

 


 

Fazit

  • Die Mehrzahl der Techniklieferanten für Druckereien liefert Silo-artig nur Module und/oder Einzellösungen zur Optimierung der bestehenden Produktionstechniken. Sie entsprechen dadurch nur selten den Anforderungen der digitalen Transformation. Denn es sind ganzheitliche Lösungen nötig, die sich auf alle Produktions- wie auch sämtliche Geschäftsprozesse beziehen.
  • Reine Digitaldrucktechnik-Hersteller respektive -Lieferenten haben verstärkten Aufwand, vor allem, wenn sie nur auf Verdrängungswettbewerb durch Substitution aus sind. HP und Xerox haben das im Ansatz verstanden und suchen Kooperationen. 
  • Die beiden deutschen Druckmaschinenhersteller KBA und Heideldruck, als Branchenprimus, verteidigen erfolgreich ihre Führungspositionen und wachsen wieder profitabel; wobei m. E. Heideldruck aus heutiger Sicht durch seine ganzheitlich durchdachte und zielführende Strategie zur Digitalisierung mit Fokus auf Print die besten Perspektiven bietet, um seine dominante Markposition auch im Digitalzeitalter weiter auszubauen.

Im Ergebnis ist Heideldruck zum Schrittmacher der digitalen Transformation der industriell ausgerichteten Druckbranche geworden. Denn es werden nicht nur unterschiedliche Printtechniken, sondern das gesamte Druckerei-Management inklusive der Administrations- und Prozessteuerung sowie Cloud-basierte Services zur optimalen Vernetzung einbezogen. Die Maßgabe ist dabei die bestmögliche Kundenorientierung.

 


 

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Resümee und Gesamt-Fazit der dreiteiligen ValueTrendRadar-Analyse

Die hohe wirtschaftliche Bedeutung von Print als einer der global größten und mithin nachhaltigsten Branchen ist evident, da Print unverzichtbar ist. Die (teils unvermuteten) Wachstumstreiber Online-Handel, Online Print sowie 4D Printing und als Königsdisziplin der Verpackungs- und Etikettendruck schaffen für viele lukrative Anreize. Entsprechend ist der Technologie-, Innovations- und Investitions-Aufwand riesig.

Print steht so gut dar wie noch nie zuvor und hat den Anschluss an das Digitalzeitalter gefunden. Autonomes Drucken, Automatisierung und Standardisierung aller Prozessschritte — vom Online Print bis zum E-Commerce — ist möglich. Dazu bedarf es mehr als nur Technik-Innovationsmöglichkeiten; vor allem wird profundes Know-how benötigt zur Kontrolle und Steuerung über die gesamte Printproduktions-Wertschöpfungskette hinweg — und das im Kontext mit den Paradigmen der Digitalisierung. Das reicht vom „digitalen“ Geschäftsmanagement bis zu neuen, Cloud-basierten Leistungsangeboten und Services, die ein innovatives Go-to-Market und eine auf Interaktion abzielende Vertriebskommunikation erfordern.

Die Wertschöpfung mit Print wächst nur dann, wenn die Nachfrage nach zeitgemäßen Print-Produkten nachhaltig stimuliert wird. Print ist kein Selbstläufer! Denn die Zukunft von Print wird wie dargelegt getragen durch fulminante, marktkonforme, neuartige Konzeptionen, die die professionelle Herstellung, Distribution und Nutzung von Printmedien integrativ angeht.

Erfolgskritisch ist, sich im Print nicht nur vertikal in einzelnen Anwendungsbereichen zu positionieren, sondern spezifisch auf Kunden- und Marktbedürfnisse einzugehen und dauerhaft eine Innovationsführerschaft zu übernehmen, die Print im Kommunikationsmix auch nach über 500 Jahren noch attraktiv bleiben lässt.

 


 

Für weitere Information bitte Kontaktformular ausfüllen. 

Bei Bedarf sind auch individuelle Webinars und Coachings möglich, um aus den neuen ValueTrendRadar-Analyse-Erkenntnissen die individuell zielführenden Handlungsempfehlungen abzuleiten. 

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Die Print-Branche ist eine der größten und nachhaltigsten der Welt. Innovationen wie 4D Printing sehen die Marktforscher von Gartner als wichtigen Treiber innerhalb der ‘Emerging Technologies 2016’. Bildcollage: Andreas Weber, Mainz/Frankfurt am Main.

Ein Kommentar von Andreas Weber, Head of Value

Siehe auch die Zusammenfassung der Ergebnisse. | English Version

Durch ValueTrendRadar-Analyse „Perspektiven in der Wertschöpfung mit Print“ liegt erstmals eine umfassende, ganzheitliche Betrachtung des globalen Print-Geschehens vor. Aus gutem Grund liegt ein besonderer Fokus auf Deutschland, da hier die moderne Druckbranche ihren Ursprung fand. Aber auch die globale Sicht kommt nicht zu kurz.

Die hohe wirtschaftliche Bedeutung von Print als einer der global größten und mithin nachhaltigsten Branchen ist evident, da Print unverzichtbar ist. Die (teils unvermuteten) Wachstumstreiber Online-Handel, Online Print sowie 4D Printing und als Königsdisziplin der Verpackungs- und Etikettendruck schaffen für viele lukrative Anreize.

 


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Entsprechend ist der Technologie-, Innovations- und Investitions-Aufwand riesig. Bei der Positionierung der Techniklieferanten trennt sich die Spreu vom Weizen. Die gemäß ihrem Selbstverständnis als „Erneuerer“ von Print auftretenden reinen Digitaldrucktechnik-Hersteller reüssieren mit ihrer Substitutions-/Verdrängungs-Strategie nicht wie vorausgesagt, da auch nach 25 Jahren keine hohen Marktanteile gewonnen wurden; das Wachstum ist zwar hoch, aber auf extrem niedrigen Niveau.

Das Gros der Druckvolumen wird durch konventionelle Techniken in modernisierter Form produziert.

Denn die deutschen Maschinenbau-Traditionsfirmen (mit Heidelberger Druckmaschinen AG als Branchenprimus an der Spitze) haben sich neu erfunden, den Digitaldruck erfolgreich in die Offsetdruck-Welt integriert und die Schrittmacherrolle bei der Neupositionierung von Print übernommen.

Das Ziel: Die digitale Transformation des industriellen Drucks ermöglichen, mit dem Fokus auf Wachstumsmärkten und agilen Top-Kunden. Autonomes Drucken, Automatisierung und Standardisierung aller Prozessschritte — vom Online Print bis zum E-Commerce — ist möglich.

Dazu bedarf es mehr als nur Technik-Innovationsmöglichkeiten; vor allem wird profundes Know-how benötigt zur integrierten Kontrolle und Steuerung über die gesamte Printproduktions-Wertschöpfungskette hinweg — und das im Kontext mit den Paradigmen der Digitalisierung.

Das reicht vom „digitalen“ Geschäftsmanagement bis zu neuen, Cloud-basierten Leistungsangeboten und Services, die ein innovatives Go-to-Market und eine auf Interaktion abzielende Vertriebskommunikation erfordern.

 


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Vor der Kür kommt die Pflicht

Die Wertschöpfung mit Print wächst nur dann, wenn die Nachfrage nach zeitgemäßen Print-Produkten nachhaltig stimuliert wird. Print ist kein Selbstläufer!

Denn die Zukunft von Print wird wie dargelegt getragen durch fulminante, marktkonforme, neuartige Konzeptionen, die die professionelle Herstellung, Distribution und Nutzung von Printmedien integrativ angeht.

Erfolgskritisch ist, sich im Print nicht nur vertikal in einzelnen Anwendungsbereichen zu positionieren, sondern spezifisch auf Kunden- und Marktbedürfnisse einzugehen und dauerhaft eine Innovationsführerschaft zu übernehmen, die Print im Kommunikationsmix auch nach über 500 Jahren noch attraktiv bleiben lässt.

 


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Von Andreas Weber | ENGLISH version

Mein Kommentar: Dies war wohl die wichtigste, weil ertragreichste Veranstaltung (mit der Wirtschaftspresse) im Umfeld einer drupa. Klar, es wurden Marktzahlen genannt. Aber nur als Leitlinie und als Beleg dafür, dass Print ein Wachstumsmarkt ist. Vielmehr wurde erstmals aus verschiedenen Perspektiven beleuchtet, wie sich das erfolgreiche Geschäft mit Print gewandelt hat. Einiges kommt sicher schon bekannt vor. Wichtig war aber, im Vorfeld der drupa 2016, die ein so weites Themen- und Ausstellungs-Spektrum wie nie zuvor abdecken muss, den Kontext anschaulich herzustellen, worum es tatsächlich geht. Und es war aufschlussreich zu beobachten, wie ernsthaft alle Protagonisten (in diesem Fall die wichtigsten „Macher“) der drupa als globale Leitmesse hinter dem stehen, was sie sagen und propagieren.

Keine Frage: Die Printwelt ist nicht mehr, was sie einmal war. Die Zeit des Jammern ist aber vorbei. Der Reset-Button ist gedrückt. Wer aber weiterhin glaubt, den Geschäftserfolg mit dem Kauf von neuen Maschinen abzusichern, läuft in die Irre und wird scheitern. Ganzheitliches Denken, über den Tellerrand hinaus, die umfassende Kenntnis und das souveräne Beherrschen sämtlicher Prozessschritte, der Automatisierung und das richtige, vorurteilsfreie Deuten der Digitalisierung im Kontext mit den fulminant geänderten Anforderungen an die Printbranche wird zum Erfolgsrezept.

Worauf es im Zusammenhang mit „Digitalisierung“ ankommt, hat im für mich persönlich wichtigsten Redebeitrag Dr. Gerold Linzbach vorgetragen. Auszug: „Wir sind den entscheidenden Schritt gegangen von der Technik-Orientierung hin zur Kunden-Orientierung. (…) Über allem steht der Kundennutzen. Wir betreiben nicht Technik um der Technik willen.“

Das Ergebnis muss sein: „Bestmöglicher Nutzen für unsere Kunden und letztlich für das, was die Branche weiter bringt.“

Willkommen im „Haus des Buches“

Mein Bericht: Zeitpunkt und Ort für das exklusive pre-drupa-Wirtschaftspressegespräch waren klug gewählt: Man traf sich am 4. April 2016 in Haus des Buches im Herzen der Finanzmetropole Frankfurt am Main. Die Themen: Marktbetrachtung, Packaging, Print 4.0, Digitalisierung — Der Gastgeber, Dr. Markus Heering, Geschäftsführer des Fachverbands Druck- und Papiertechnik im VDMA, konnte optimistisch auftrumpfen: „Print ist eine Branche mit Zukunft.“ Druckerzeugnisse seien in unserem Alltag mehr denn je allgegenwärtig und in der Brandbreite vielfältiger denn je. Messe Düsseldorf-Chef Werner Matthias Dornscheidt zeigte sich in seinen kurzen Grussworten zuversichtlich, die bestens vorbereitete drupa 2016 eine vollen Erfolg werden zu lassen, abgerundet durch attraktive Specials wie den drupa cube mit einem exzellenten Rahmenprogramm.

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Werner Matthias Dornscheidt, Messe Düsseldorf, und Dr. Markus Heering, Fachverband Druck- und Papiertechnik im VDMA. Foto: Andreas Weber

Dynamisches Wachstum auf breiter Front

„Aktuell spielt uns der globale Trend zu Flexibilisierung und Automatisierung in die Karten. Wie kaum ein Zweig im Maschinenbau hat der deutsche Druck- und Papiermaschinenbau Industrie 4.0 in die Realität umgesetzt“, sagte Dr. Heering weiter. Industrie 4.0 stehe Print 4.0 zur Seite, und wir könnten jetzt schon erleben, in welchem Maß Druckereien ihre Produktivität und Flexibilität durch voll vernetzte digitale Arbeitsprozesse steigern können. Gegenüber dem Vorjahr stieg 2015 der Auftragseingang für Druck- und Papiertechnik um 10 Prozent. Hersteller von Druckmaschinen erzielten ein Auftragsplus von 9 Prozent bei leicht rückläufigen Umsätzen vor allem im Inland; bei den Herstellern von Weiterverarbeitungsmaschinen stieg das Auftragsplus sogar um 21 Prozent. Dr. Heering erläuterte: „Dass Weiterverarbeitungstechnik gefragt ist, wie lange nicht mehr, zeigen auch die Umsatzzahlen. Der Inlandsumsatz stieg um 13 Prozent und im Ausland konnten unsere Hersteller ihre Umsätze um 9 Prozent steigern.“ Man könne also mit neuem Schwung auf die drupa 2016 als globale Leitmesse für die Branche zugehen.

Als Visionen und Leitbilder für den Druck- und Papiermaschinenbau kristallisieren sich laut VDMA zentrale Kernelemente heraus: „Vernetzung“ und „Flexibilität“; sowie drei zu bearbeitende Themenfelder:

  1. die flexible Erfüllung von individuellen Kundenbedürfnissen,
  2. die Verschmelzung von Technologien und Funktionen,
  3. Kooperation und Standardisierung von Schnittstellen.

Im Fokus stehe das erklärte Ziel, neue Anwendungsfelder dazu zu gewinnen und Print und Papier dadurch zu stärken.

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drupa-Präsident Claus Bolza-Schünemann, Vorstandsvorsitzender der Koenig & Bauer AG (KBA). Foto: Andreas Weber

Verpackungsdruck als Motor für Druckereigeschäft

drupa-Präsident Claus Bolza-Schünemann, Vorstandsvorsitzender der Koenig & Bauer AG (KBA), rückte den Verpackungssektor als Wachstumstreiber nach vorne, wobei die klassischen Drucktechniken hier führend und vorläufig unverzichtbar seien, der Digitaldruck aber neue Nutzungsmöglichkeiten einbringe: „Gemeinsam decken Flexo- und Offsetdruck aktuell rund zwei Drittel des von Smithers PIRA im für 2015 auf rund 415 Mrd. US$ bezifferten internationalen Verpackungsdruckmarktes ab. Der Anteil des Digitaldrucks ist mit ca. drei Prozent noch relativ klein, also genug Raum für Wachstum.“ Auf hohem Niveau wachse der Verpackungsmarkt für Druckereien jährlich um vier bis fünf Prozent.

Bolza-Schünemann betonte, das Gesamtvolumen, das mit Print weltweit erzielt werde, sei so hoch, wie man es sich kaum vorstellen könne: Von derzeit knapp über 900 Mrd. US$ sollen laut Prognosen die Umsätze bis fast eine Billion US$ im Jahre 2018 ansteigen. Und der drupa-Präsident ergänzte: „Wie stark sich die Druckwelt in Richtung Verpackung verschoben hat, mögen Sie daran sehen, dass KBA vor 10 Jahren noch gut 60 Prozent des Konzernumsatzes in medienorientierten Printmärkten erzielt hat und nur etwa 20 Prozent im Verpackungsdruck. Heute liegt der Verpackungsanteil nicht ganz ungewollt über 60 Prozent und der Publikationsdruck bei gut 10 Prozent“. Neben den hochwertig gestaltet und produzierten Umverpackungen rücken auch Umverpackungen in den Fokus. Bolza-Schünemann erwartet, dass die heute im eCommerce üblichen braunen Umverpackungen aus Wellpappe zunehmend farbiger werden. Der hochleistungsfähige Inkjet-Rotationsdruck sei daher bestens für den Wellpappenmarkt geeignet.

 

Meine Zwischenbemerkung:

Globale Umsatzzahlen klingen immer gut. Und die Aussicht, bald 1.000 Milliarden US$ mit der Herstellung von Printmedien zu erzielen, beeindruckt. Ist aber gleichzeitig auch sehr abstrakt. Zwar haben im Nachgang zum VDMA-Wirtschaftspresseevent z. B. die F.A.Z. dies aufgegriffen („Lebenszeichen aus einer bedruckten Welt”, Ausgabe 5. April 2016, Seite 18), und bestätigt, dass Print ein Wachstumsmarkt ist; auch durch den Hinweis, die Print-Branche setze mehr um als die Automobilbranche. Doch was sagt uns das? Zudem sind diese Zahlen schon seit fast 15 Jahren bekannt. manroland AG hatte diese als Grundlage ihrer Marktforschung definiert. Genutzt hat es den Augsburgern wenig, sie gingen in Konkurs. — Viel spannender erscheint mir die Frage (die nicht einfach zu beantworten ist): Welchen Anteil haben Printmedien an der Steigerung der Gesamtperformance der Gesamtwirtschaft? Wenn jetzt Verpackungen als Wachstumstreiber der Printbranche genannt werden, dann ist klar, dass alle Unternehmen, die „non-digitale“ Produkte, die verpackt werden müssen, verkaufen wollen, zu 100 Prozent auf Print setzen müssen. Das ist ein klares und einleuchtendes Statement. Oder? Im übrigen hat der Imaging-Konzern Canon — seit vielen Jahren bekannt für exzellente Fachstudien rund um Print und Multichannel — schlüssige Schaubilder entwickelt, die sich bestens für Vorträge eignen. Darin wird die Bedeutung von Print noch klarer!

Quelle: Canon Europa

 

 

Folgende Gründe für das starke, nachhaltige Wachstum bei Verpackungen führte drupa-Präsident Bolza-Schünemann an:

  1. Bedruckte Verpackungen haben für ihren Inhalt eine Schutz-, Konservierungs-, Werbe- und zunehmend auch eine Kommunikationsfunktion. Denken Sie hier nur an das Thema Verbraucherschutz mit entsprechenden Hinweisen auf der Verpackung.
  2. Verpackungen können nicht durch Flatscreens oder Smartphones ersetzt werden. Anders als gedruckte Zeitungen oder Kataloge sind sie nicht vom veränderten Medienverhalten betroffen, sondern profitieren eher davon.
  3. Die Weltbevölkerung und der internationale Wohlstand wachsen. In Schwellenländern wie China, Indien oder Brasilien wächst die kaufkräftige Mittelschicht. Mit dem Wohlstand wächst der Konsum und wo mehr konsumiert wird, wird mehr verpackt und bedruckt, zumal auch in Schwellenländern Shopping Malls aus dem Boden schießen.
  4. Verpackungen werden immer raffinierter und edler. Nur so finden sie am Point of Sale die nötige Aufmerksamkeit. Dieser Trend bringt mehr Wertschöpfung für die Druckbranche und aufwendiger ausgestattete Maschinen für die Lieferindustrie.
  5. Mehr Single-Haushalte mit einer Vorliebe für Fertiggerichte und der boomende Online-Versandhandel sind ebenfalls Wachstumstreiber.

Zu ergänzen ist: Der Einfluss von Multichannel-Lösungen und „Augmented Reality“ in Verbindung mit Individualisierung, die jede Art von Verpackung zum Startpunkt neuer Kontakt- und Dialogmöglichkeiten mit dem Käufer machen, stellen ein ungeheures Potential für Markenunternehmen dar. (Siehe dazu den ValueDialog mit dem Multichannel-Entwickler Jacob Aizikowitz).

 

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Kai Büntemeyer, Vorsitzender VDMA Druck- und Papiertechnik sowie Geschäftsführender Gesellschafter von Kolbus GmbH & Co KG. Foto: Andreas Weber

 

Alternativlos: Digitale Vernetzung der gesamten Wertschöpfungsprozesse

Der Unternehmer Kai Büntemeyer, Vorsitzender VDMA Druck- und Papiertechnik sowie Geschäftsführender Gesellschafter von Kolbus GmbH & Co KG, räumte mit dem Vorurteil auf, die Weiterverarbeitung sei mehr oder weniger der Appendix bei der Printmedien-Herstellung. Er warnte davor, sich unbedacht von Kaufangeboten attraktiver neuer Druckmaschinen verführen zu lassen, ohne die Gesamtprozesskette zu überblicken und alle Möglichkeiten der Vernetzung innerhalb und ausserhalb des Druckereibetriebs zu bewerten. „Eine von Interoperabilität, offenen Systemen und harmonisierten Schnittstellen geprägte Prozesswelt“, sei unerlässlich, so Büntemeyer. So habe sein Unternehmen die Schnittstellen-Syntax zum kostenlosen Herunterladen im Internet bereitgestellt, „denn die Geschwindigkeit der Evolutionsprozesse, die wir mit dem Begriff Print 4.0 umschreiben, steht und fällt mit der Transparenz seiner Akteure.“

Wichtig sei im Fall der Druck- und Papierbranche die Abgrenzung zwischen der Digitalisierung auf der einen Seite und dem Digitaldruck auf der anderen. „Digitaler Inkjet-Druck ist nur ein weiteres Verfahren, das es wie herkömmliche Offset-, Flexo- oder Tiefdruckverfahren in die digitalisierten Prozessketten zu integrieren gilt. Wobei der Druckprozess ein kleiner Ausschnitt der Gesamtkette ist.“

Die Gesamtprozesskette beginnt laut Büntemeyer wie folgt:

  • mit dem Empfang digitaler Auftragsdaten;
  • geht mit softwaregestützter Auftragsplanung zu optimierten Auslastung der Maschinen bei minimalen Rüstzeiten weiter;
  • umfasst Einkauf, Personalplanung;
  • und natürlich sämtliche Prozessschritte in Vorstufe und Weiterverarbeitung;
  • und sie endet erst mit der automatisierten Verpackung, Adressierung und dem Versand der Druckerzeugnisse.

All dies sei zwar schon länger bekannt, könne aber erst mit heutiger, leistungsfähiger Technologie gelöst werden, da erst seit neuestem Prozessorleistungen, Echtzeitkommunikations- und Big-Data-Softwarelösungen ihre marktgerechte Umsetzung erlauben würden.

Im Detail entwickelt Büntemeyer folgendes Szenario, das die Weiterverarbeitung in ein ganz neues Licht rückt: „Sensorische Inline-Überwachung gewährleistet gleichbleibend hohe Qualität. Doch die dabei erhobenen Daten können Mehrwerte erschließen: Mit Zustandsüberwachung der Maschinen können Reparaturen präventiv durchgeführt werden. Ausfallzeiten werden so planbar. Und so manche Störung können Servicespezialisten aus der Ferne beheben. Die erhobenen Daten werden in modernen Druckanlagen zudem auch für anonymisierte Benchmark-Vergleiche genutzt. Anwender können ihre Performance und Produktivität mit den Werten anderer Nutzer derselben Anlagen vergleichen.“

Klar ist für Büntemeyer aber auch: Die Branche hängt in ihrer Ausstattung auf breiter Front diesen Möglichkeiten nach — um mindestens 10 bis 15 Jahre, in denen man zu wenig prozess- respektive lösungsorientiert dachte und angemessen investierte. Zudem empfiehlt sich sogar die Vernetzung von Druckereien untereinander.

 

Meine Zwischenbemerkung:

Gut, dass dies mal klargestellt wurde. Denn letztlich, so meine Schlussfolgerung, geht es heute nicht mehr um Optimierungen im Detail und die Pflege eines überkommenen Silo-Denkens, sondern um neue, mitunter disruptive, ganzheitliche, automatisierte Geschäftsprozesse und die entsprechende Neu-Ausrichtung der Geschäftsmodelle. (Hinweis: Auf dem 4. Online Print Symposium, das am 17. und 18. März 2015 in München stattfand, war zu sehen, wie weit dies schon bei den extrem erfolgreichen Online-Druckereien wie u.a. Onlineprinters, Flyeralarm, United Print oder CIMPRESS vorangeschritten ist (siehe den Beitrag „Zippers Insights: Bericht vom 4. Online Print Symposium“) .

 

 


Dr. Gerold Linzbach, Vorstandsvorsitzender der Heidelberger Druckmaschinen AG hat Heidelberg neu ausgerichtet und auf Kunden-Orientierung getrimmt. Video: Andreas Weber

 

„Digitalisierung ist nicht gleich Digitaldruck!“

Die neue Rolle des Branchenprimus Heidelberger Druckmaschinen AG brachte der Vorstandsvorsitzende Dr. Gerold Linzbach im Nachgang zu seinem Statement beim VDMA-Presseevent auf den Punkt: „Wir sind den entscheidenden Schritt gegangen von der Technik-Orientierung hin zur Kunden-Orientierung.“ Dazu sei es ausschlagend, Digitalisierung wie andere Begriffe auch, nicht als „Buzz“-Wort zu nutzen, das alle im Mund führen ohne im Kern die Bedeutung zu wissen oder einheitlich abzustimmen.

Im Gespräch mit Kunden und vielen Marktpartnern wurden laut Dr. Linzbach bei Heidelberg drei Wesenselemente oder Ebenen der Digitalsierung für den Print-Markt festgeschrieben. Mit dem Ergebnis, dass Digitalisierung richtig verstanden, die Automatisierung und Flexibilisierung von Print möglich macht und somit den Anschluss an das Digitalzeitalter sicher stellt.

Zum ersten die  „Vernetzung“ im Sinne der automatischen Weitergabe von Maschinendaten (für den Druck und die nach gelagerte Weiterverarbeitung) untereinander mit adäquaten Schnittstellen, um für Menschen alle Prozessschritte transparent zu machen. Gerade in der heutigen Zeit, bei der die Fragmentierung der Auftragsbücher den Takt vorgibt, ist Automatisierung durch Vernetzung unabdingbar. Heidelberg-Kunden könnten nur so u.a. bis zu 3.000 und mehr Aufträge pro Tag meistern. Gerade auch der Erfolg in der reibungslosen Einbindung von Digitaldrucksystemen via PrintShop-Netzwerk zahle sich aus. In kurzer Zeit habe der Heidelberg-Vertrieb dadurch 1.000 OEM-Digitaldrucksysteme von Ricoh erfolgreich bei Druckereien platzieren können.

Dem Kunden, der Druckerei, werde automatisch abgenommen, zu entscheiden, wie nach Eingang der Auftragsdaten optimal produziert werde könne, ob im Offset- oder Digitaldruck. Es geht also nach Dr. Linzbach um die nahtlose Integration aller Produktionsmittel, die eine Druckerei einsetzen muss, zur Minimierung des Datenhandling-Aufwandes. Beim Online-Printing ist dies bereits Standard und werde sich auf alle Bereiche der Druckbranche ausdehnen. Dies ist auch notwenig, wenn wie im Verpackungsbereich der Dokumentationsaufwand enorm ansteige, um nachzuweisen, dass zum Beispiel Lebensmittel den Vorschriften gemäß verpackt wurden.

 

 

Zum Zweiten die Variabilisierung von Print, sprich die Personalisierung, Individualisierung im Sinne des häufigen Wechsels der Druckinhalte bei gleichzeitiger hoher Vielfalt der Substrate/Bedruckstoffe — naturgemäß eine Stärke digitaler Druckverfahren. Heidelberg habe dazu für die drupa 2016 ein ganzes Bündel von Digitaldrucklösungen konfiguriert und entwickelt. Hier verlagert sich sogar der Ort, an dem gedruckt wird, wie zum Beispiel das Bedrucken der individuell vom Endkunden gestalteten Müsli-Packungen vor Ort im Laden von mymuelsi.com.

Konnektivität spielt eine wichtige Rolle. Laut Dr. Linzbach darf man dabei nicht allein darauf vertrauen, Druckmaschinen mit tausenden Sensoren auszustatten, die ermöglichen, im Sekundentakt Daten auszulesen, die dann in riesigen Mengen abgespeichert werden. Für einen verantwortungsbewussten Technologiehersteller wie Heidelberg sei die Maßgabe, den Übergang von Big Data zu Smart Data zu gestalten. Sprich: Über die primär verwendungsneutralen Daten muss ein Filter gelegt werden, der aus der Masse an Auftragsdaten, Kundendaten und Applikationsdaten nur das wichtigste selektiert, also genau das, was wirklich relevant ist. Dies muss automatisch erfolgen können. Damit dies nicht zu theoretisch klingt, führte Dr. Linzbach ein Beispiel auf: Heidelberg werde eine E-Commerce-Plattform aufbauen, bei der die Kunden automatisch Hinweise bekommen, wenn zum Beispiel eine Materialbestellung des Kunden gar nicht zu dem bei ihm installierten Equipment passt. Das Ziel muss sein, Aufwand und vor allem auch Fehler zu vermeiden, soweit zu entlasten, dass sich der Kunde auf seine Kerntätigkeiten konzentrieren kann.

Dr. Linzbach stellt in Aussicht, dass alsbald selbst die kompliziertesten Technologien höchst einfach, quasi per Knopfdruck, zu bedienen sein werden. Gerade so, wie Konsumenten dies von ihren Smartphones und Tablets her kennen, die nahezu selbsterklärlich funktionieren und exakt die Ergebnisse liefern, die man sich wünscht, ohne jede einzelne technische Funktion überhaupt kennen zu müssen.

Nur so kann sichergestellt werden, dass Kunden aus dem Druckereisektor ihren eigentlichen Aufgaben nachgehen können. Laut Dr. Linzbach ist die Kernaufgabe eines Druckereiunternehmers nicht die „perfekte Druckqualität“ — das muss der Technikhersteller garantieren — sondern v. a.  Aufträge und hohe Auftragsvolumen zu managen, Marketing zu machen und Kundenkontakte zu pflegen.

Und damit ist die dritte Facette der Digitalisierung auf den Punkt gebracht: Sozusagen das „Reduce to the max“, die Verblendung von dem was heute technisch möglich ist durch geeignete Filter, die aus Kunden- und Anwendungskenntnis kommen, um das im Vordergrund zu halten, was tatsächlich relevant ist, um aus Daten zielführende Informationen werden zu lassen.

Das Fazit von Dr. Gerold Linzbach: „Über allem steht der Kundennutzen. Wir betreiben nicht Technik um der Technik willen, wir bauen nicht einfach nur ein, was technisch maximal möglich ist; sondern wir versuchen jederzeit das zu verblenden mit dem bestmöglichen Nutzen für unsere Kunden und letztlich für das, was die Branche weiter bringt.“

 

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HINWEIS: ValuePublishing berichtet umfassend und konstruktiv-kritisch über die wichtigen und v. a. relevanten pre-drupa-Geschehnisse. Siehe vor allem:

“drupa ante portas: Das Top-Thema für 2016 — Print im Kommunikationsmix!”

drupa ante portas: Ist Print (wieder) auf der Überholspur? JAEIN. 

 

Die Wirtschaftspresse hat die “good news” zur drupa 2016 und der Printbranche 4.0 sehr gut aufgenommen. Hier die Clippings einiger Berichte.

 

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HD PK 3

Von Andreas Weber,
Analyst, Gründer und CEO von Value Communication AG, Mainz
Sprecher DigitaldruckForum

 

Warum es sich lohnt, diesen Beitrag zu lesen:

  • Print ist tot. Lange lebe Print!
  • Der geläuterte Platzhirsch Heidelberg setzt leichtfüßig und gekonnt zum Sprung an.
  • Werthaltigkeit ist Trumpf!

 

Während die Konkurrenz Teile der Fachpresse ins touristisch attraktive Mallorca zu einem Spezialthema einlud, ging es am 2. April 2014 am Neckar beim „Heidelberg Digital Sneak Peek“ mit einer internationalen Schar von Presseleuten, Analysten, Experten und Kunden zur Sache. Und das lohnte sich. Erstaunt unprätentiös, aber voller Substanz und ohne Attitüden präsentierte sich Heidelberger Druckmaschinen als ein geläuterter Platzhirsch.

Heidelberg-Vorstandsvorsitzender Dr. Gerold Linzbach gab unumwunden zu, dass man sich an nichts festhalten werde, dass nicht kurz- und mittelfristig auf Profit ausgerichtet sei. Dies treffe für Heidelberg ebenso zu wie für Heidelberg-Kunden, die unverändert auf die für sie besten industriellen Printproduktionsmöglichkeiten setzen. Das bedeute nicht automatisch, dass nur hochvolumige Supermaschinen gefragt sein. Und vor allem nicht, dass Offsetdruck gleich Offsetdruck, Digitaldruck gleich Digitaldruck und Digitaldruck nicht so gut wie Offsetdruck sei.

 

HD PK 4

 

Technik-Vorstand Stephan Plenz führte persönlich durchs Heiligste: Die Entwicklungs- und Testlabors von Heidelberg, in denen Prototypen entwickelt, getestet und für den Test beim Kunden vorbereitet werden. Plenz zeigte Object Inkjet Printing per Heidelberg Jetmaster (hier können 3D-Objekte mit Wölbungen in Echtzeit bedruckt werden, wie Autotüren, Fussbälle, Gegenstände aller Art; man nannte das „4D Printing“). Im Digital Label Printing hat man mit Gallus einen Quantensprung vollzogen. Im Mix aus Flexo- und Inkjetdruck können erstklassige Etiketten auch in kleinen Mengen hergestellt werden – auf Premium-Niveau! Eine Reihe neuer Applikationen im Team mit Fujis B1-Inkjetdruckmaschinen zeigte, was man mit dem Knowhow und Support von Heidelberg erreichen kann.

Für Heidelberg hat sich der Digitaldruck zu einer ernstzunehmenden Umsatz- und Wachstumsgröße entwickelt, wie Jason Oliver, SVP Business Area Digital berichtete, die an der 10 Prozent-Hürde am Gesamtumsatz scharrt. Über 400 Systeme Linoprint C-Systeme (Baumodelle alle von Ricoh), die seit 2011 installiert wurden, stellten eine gute Ausgangsbasis dar, um Offsetdruckereien Einstiegsmöglichkeiten zu bieten. Noch spannender wird es allerdings, wenn man in hochspezialisierte Anwendungen einsteigt, die Inkjet-Techniken erlauben.

Erstaunlich ruhig ist es in diesem Kontext um die Partnerschaft mit Landa geworden. Zum ersten, weil sich die Landa-Entwicklungen um Jahre verzögern; zum anderen, weil Landa auf die Substitution klassischer Bogen- und Rollentechniken setzt und Print als Medium nicht innoviert. Versteht man die im Ansatz erkennbare Digital-Strategie von Heidelberg richtig, so liegt der Nutzen von Digitaldruck im Besetzen von neuen Marktsegmenten und industriell-leistungsstarken Applikationen. Das Geschäft mit digitalen Drucksachen wird damit mehr und mehr zum Rendite-starken Spezialmarkt, den man bedient, wenn man weiß, wie man auch im Digitaldruck industriell fertigt.

 

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Learnings und Erkenntnisse:

  1. Man muss und kann in kleinen Dingen gross sein — durch absolute Präzision im Detail, ohne den Blick aufs Ganze zu verlieren.
  2. Das Printbusiness muss über alle relevanten Techniken verfügen. Im Digitaldruck bietet Inkjet die allerbesten Voraussetzungen und Perspektiven, um Schnelligkeit und Kostenoptimierung zu gewährleisten.
  3. Im Digitaldruck funktioniert das Geschäft mit Tonerdruck, scheint aber perspektivisch ein Auslaufmodell zu werden.
  4. Heidelbergs Kernkompetenz wird Treiber der Innovation. Denn die Kernfrage lautet: Wie managt und entwickelt man das Druckereigeschäft unter Industrie-Aspekten, mit einem Bündel passender Technologien und in Kooperation mit den tauglichsten Technologiepartnern.
  5. Wer im Print profitabel sein will, muss den Mut haben, neue Wege zu gehen, und hochspezialisiert Dinge tun, die andere nicht können.

 

Meine Meinung: 

Heidelberg hat seinen langen „Boxenstopp“ beendet, und wieder Fahrt aufgenommen. Nicht mehr nur als Weltmarktführer für Bogen-Offsetdruckmaschinen. Sondern als souveräner Lösungsanbieter für universelle, vom Start weg profitable industrielle Drucklösungen, inkl. 4D-Printing!

Das kann der Branche nur guttun. Geht es doch um mehr, als nur darum, wer gerade mit welcher Drucktechnik angeblich die Nase vorne hat.

Kurzum: Werthaltigkeit muss Trumpf sein im Print-Business!

 

PS: Für die Teilnehmer des Heidelberg Digital Steak Peek gab es eine “HN Preliminary Edition” des Magazins Heidelberg-Nachrichten.
Digital gedruckt im Tonerverfahren auf Linotype C 901. Erstklassig produziert! So macht Digitaldruck Spass!

 

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