Kommentiert von Andreas Weber, Head of HI (Human Intelligence)
Dies ist der erste Beitrag auf ValueTrendRadar.com, der nicht von einem menschlischen Autor verfasst wurde, sondern per ChatGPT-4, also mit Hilfe von KI. Fazit: Die Einschätzung stimmt, wenn auch alles etwas generisch-belangos klingt.
Wann wird Inkjet-Druck den Offsetdruck ablösen?
Es ist schwer vorherzusagen, wann der Inkjet-Druck den Offsetdruck vollständig ablösen wird. Beide Drucktechnologien haben ihre Vor- und Nachteile und sind für verschiedene Anwendungen geeignet.
Der Offsetdruck ist derzeit die bevorzugte Technologie für den Druck von hochwertigen Druckprodukten in großen Auflagen, wie z.B. Büchern, Zeitschriften, Katalogen und Verpackungen. Die Druckqualität und -konsistenz sowie die hohe Geschwindigkeit des Offsetdrucks machen ihn für viele Unternehmen attraktiv.
Der Inkjet-Druck hingegen ist auf dem Vormarsch und hat in den letzten Jahren große Fortschritte in Bezug auf Druckqualität, Geschwindigkeit und Kompatibilität mit verschiedenen Materialien gemacht.
Inkjet-Drucker sind auch in der Lage, variable Daten auf jeder Seite eines Dokuments zu drucken, was für personalisierte Marketingkampagnen und Direktmailings von Vorteil ist.
Es ist jedoch unwahrscheinlich, dass der Inkjet-Druck den Offsetdruck vollständig ablösen wird, da es immer noch Anwendungen gibt, für die der Offsetdruck besser geeignet ist. Darüber hinaus investieren Druckereien weiterhin in den Offsetdruck, und es wird erwartet, dass diese Technologie noch viele Jahre lang eine wichtige Rolle im Druckmarkt spielen wird.
Auch bezüglich der künstlerisch-kulturellen Seite der Welt des Druckens gibt es strukturierte Analysen durch ChatGPT-4.
Wie haben sich die Märkte für künstlerische Druckgrafik, insbesondere der Steindruck, seit 1970 entwickelt?
In den letzten 50 Jahren hat sich der Markt für künstlerische Druckgrafik, einschließlich des Steindrucks, stark verändert. Hier sind einige wichtige Entwicklungen seit 1970:
Technologischer Fortschritt: Mit der Einführung von digitalen Drucktechnologien haben sich die Produktionsmethoden für Druckgrafiken erheblich verändert. Der digitale Druck ermöglicht es Künstlern, Bilder direkt auf Papier zu drucken, ohne dass ein physischer Druckstock erforderlich ist. Dies hat zu einem Anstieg der digitalen Druckgrafiken geführt, die oft in größeren Auflagen hergestellt werden können und zu günstigeren Preisen verkauft werden.
Veränderungen in der Kunstsammler-Landschaft: In den letzten Jahrzehnten hat sich die Kunstsammler-Landschaft stark verändert, und es gibt heute mehr Sammler und Käufer aus aller Welt als je zuvor. Dies hat dazu beigetragen, dass die Preise für einige Arten von Druckgrafiken, insbesondere für Werke bekannter Künstler, gestiegen sind.
Neue Trends und Stile: Die Kunstwelt hat in den letzten Jahrzehnten eine Reihe neuer Trends und Stile hervorgebracht, die auch in der Druckgrafik zu sehen sind. Ein Beispiel hierfür sind Street-Art-Künstler, die oft mit Druckgrafiken arbeiten, um ihre Werke in größeren Auflagen zugänglicher zu machen.
Veränderungen im Druckmarkt: Der Markt für Druckgrafiken hat sich in den letzten Jahrzehnten stark verändert, da viele Kunstgalerien begonnen haben, sich auf den Verkauf von Druckgrafiken zu spezialisieren. Auch Online-Plattformen wie Etsy oder Saatchi Art ermöglichen es Künstlern, ihre Druckgrafiken direkt an Kunden zu verkaufen, ohne dass ein Vermittler notwendig ist.
Veränderungen in der Wahrnehmung von Druckgrafiken: In den letzten Jahren hat sich die Wahrnehmung von Druckgrafiken geändert. Früher wurden Druckgrafiken oft als Reproduktionen von Gemälden angesehen, aber heute werden sie oft als eigenständige Kunstwerke betrachtet, die einen hohen künstlerischen Wert haben können.
Insgesamt haben sich die Märkte für künstlerische Druckgrafiken seit 1970 stark verändert, und es ist wahrscheinlich, dass sich diese Veränderungen in den kommenden Jahren fortsetzen werden.
Kurze Video-Doku, wie ein ChatGPT-Beitrag entsteht.
Zusatzfrage: Welche Bedeutung hat heutzutage der Steindruck von Alois Senefelder?
Der Steindruck von Alois Senefelder hat heutzutage historische Bedeutung als eine wichtige Erfindung in der Geschichte der Drucktechnologie. Senefelder entwickelte die Lithografie, auch als Steindruck bekannt, Ende des 18. Jahrhunderts als eine Möglichkeit, Druckplatten aus Stein zu erstellen, die eine sehr hohe Druckqualität ermöglichten.
Vor der Erfindung des Steindrucks war es schwierig und teuer, gedruckte Materialien wie Bücher, Zeitungen oder Kunstwerke in großer Stückzahl zu produzieren. Die Lithografie machte es möglich, präzise Drucke in großen Auflagen zu erstellen und revolutionierte so die Druckindustrie.
Heutzutage wird der Steindruck von Alois Senefelder nicht mehr so häufig angewendet, da moderne Drucktechnologien wie der Offsetdruck und der Digitaldruck eine höhere Produktionsgeschwindigkeit und eine breitere Palette von Farben und Effekten bieten. Dennoch wird der Steindruck in einigen Kunst- und Handwerksbereichen immer noch eingesetzt, insbesondere bei der Herstellung von Kunstdrucken und lithografischen Steindrucken als Kunstform.
Zum Vergleich: Konventionelle Info-Abfrage über Google – sehr rudimentär, zum Selbsterarbeiten – und über ChatGPT – klar fokussiert zur schnellen Orientierung.
Screenshot aus ChatGPT, Version 4, 21. März 2023, 18h37
Senefelder-Ehrung in Offenbach am 06. November 2021. Festrede von Prof. Dr. Gerhard Kilger, Vorsitzender der Internationalen Senefelder Stiftung
Alois Senefelder wurde am 06. November 1771 in Prag geboren, wo zu dieser Zeit seine Eltern als Schauspieler gastierten. Dies wollen wir heute feiern und ihn ehren!
Tatsächlich wurde er seit über 200 Jahren oft geehrt. Erstmals schon 1808 durch den bayerischen Kronprinz Ludwig in seiner Werkstatt als „primus auctor“, seine Büste wurde sogar in der Ruhmeshalle in München aufgestellt.
Spätestens seit 200 Jahren hat Senefelders Erfindung der Lithographie Weltbedeutung zuerst auf Stein, dann auch auf Metall. Seit 1955 kommt dazu die „Photolithographie in der Halbleitertechnik“ zum Einsatz, heute wird an der „Next- Generation-Lithographie“ gearbeitet, z. B. werden durch Nanoprägelithographie Strukturen von bis zu 5nm möglich, die noch leistungsfähigere Chips herstellen lassen.
Die Bedeutung der Lithographie ist enorm, allerdings kennen nur wenige den Namen des Erfinders. Eigentlich müßten heute die Medien voll von Berichten sein. So allerdings feiern wir heute hier in Offenbach in fast bescheidenem Rahmen seinen 250. Geburtstag.
Dass wir dies hier in dieser Stadt tun, ist Ihnen und den Bürgern der Stadt bekannt. Denn von Offenbach am Main aus begann um 1800 der kommerzielle Siegeszug dieser neuen Drucktechnik. Möglich war das – was in der Stadt ebenfalls gut bekannt ist – , dass der Musikverleger Johann Anton André die Bedeutung der Drucktechnik erkannte und ein Patentrecht für das „Geheimnis, Noten und Bilder auf Stein drucken zu können“ erworben hatte. Fünf Stangenpressen wurden aufgestellt, wie sie heute hier [Anm.: Im Haus der Stadtgeschichte] als Nachbau in diesem Museum in Betrieb besichtigt werden können. Sehr bald standen auch in den Filialen des Verlags Pressen in Paris und London.
Aus dem Stand heraus ein Welterfolg!
Es war eine technikgeschichtliche Entwicklung aus der Inventionsphase in den 90iger Jahren des 18. Jahrhunderts, die in den Revolutionsjahren sehr reich an Erfindungen war, bis in die Innovationsphase, die sehr schnell vor allem den bunten Bilderdruck im 19.Jahrhundert geschaffen hat. Dann folgte die Diffusionsphase, die auch mit der Einführung der Schnellpressen und den Möglichkeiten der Photographie eine hohe Bedeutung im Druckbereich erreichte, bis schließlich der Übergang in den Offset im 20. Jahrhundert fast den ganzen Bereich des Druckwesens bis heute dominiert.
Alois Senefelder hatte ursprünglich nicht vor, Erfinder zu werden: Seine Eltern waren Schauspieler, er ging in München aufs Gymnasium und nahm Klavier- und Gesangsunterricht. Er studierte Jura, schloss sich einer Schauspielgruppe an und betätigte sich hauptsächlich schriftstellerisch. Sein erstes großes Stück „Die Mädchenkenner“ wurde sogar im Münchner Hoftheater uraufgeführt. Allerdings mußte er schon damals erfahren, dass Druckkosten seiner Werke für ihn viel zu hoch waren.
Aus der Not geboren wurde er so zum Tüftler: Auf glatt geschliffen Steinen versuchte er durch Hochätzung Druckformen herzustellen, mit denen er seine Werke vervielfältigen wollte. Das sollte lange nicht richtig gelingen. Die Steine verhielten sich in der chemischen Reaktion mit Säuren als sehr unberechenbar. Auch beim Abwaschen der Druckfarbe entstand für ihn manchmal rätselhaftes, zu seinem anfänglichen Ärger tauchten zufällige Notizen nach dem Auswaschen erneut wieder auf. Hier wäre eigentlich des Ende der Tüftelei gewesen.
Chemischer Druck erobert die moderne Welt, inklusive Halbleitertechnik!
Wie dann tatsächlich aus diesen Effekten die geniale Idee entstand, die Steinoberfläche nicht in Hoch und Tief, sondern flach in zwei verschiedene chemische Komponenten zu verwandeln, kann man nur als glückliche Eingebung verstehen. Denn Senefelder hatte dafür bis dahin nicht die fachliche Voraussetzungen, um einen solchen Effekt zur Verfahrensreife zu bringen. Doch genau daran machte er sich in den nächsten Jahren ab 1796. In wenigen Jahren entwickelte er die chemische Präperation der Druckform sowie das Druckverfahren mit Reiber und die Übertragung mittels einer neuartigen Stangenpresse. In diesen Jahren erwarb er sich auch so viel Fachwissen, dass 20 Jahre später sein komplettes Lehrbuch zu „Steindruckerey“ herausbrachte und sein Patent auf das Verfahren erhielt.
Wenn wir heute Alois Senefelder als den bedeutenden Erfinder der Lithographie ehren, dann sollten wir nicht – wie schon oft – nur seinen Lebensweg nachvollziehen, sondern einen tieferen Blick auf die tatsächlichen „Geheimnisse“ seiner Experimente mit dem Lithostein richten.
Üblicherweise wird das Prinzip der Lithographie mit der Abstoßung von Fett und Wasser beschrieben. Das ist natürlich nicht falsch, aber erklärt fast nichts vom Wesen der „geheimnisvollen“ Drucktechnik, denn die Druckform – der Stein – besteht weder aus Fett, noch aus Wasser. Was ist also das Besondere einer Druckform aus Stein?
This slideshow requires JavaScript.
Senefelder hatte das Glück, dass nicht weit von München und Ingolstadt, wo er seine Versuche machte, der Kalkstein aus Solnhofen nicht weit war. Diese Steinplatten wurden typischerweise auf Böden verlegt und in vielen Gebäuden sind sie bis heute anzutreffen. Sie sind sehr hart und haben gegenüber anderem Jura- Kalk eine hohe Dichte. Jura verdankt seine Entstehung aus organischen Substanzen, dadurch sind auch viele chemische Spurenelemente, ja sogar Versteinerungen in ihm enthalten. Gerade diese Eigenschaften sind zufälligerweise dazu geeignet, durch bestimmte chemische Bearbeitung die drucktechnischen Potentiale zu ermöglichen. Auf anderen Platten wäre Senefelder gescheitert.
Schleift man also eine solche Platte aus Solnhofener Kalk ab, so erhält man eine reaktionsfreudige Oberfläche in einem Zustand, wie er vor ca. 155 Millionen Jahren entstanden ist. U. a. ist sehr viel Kohlensäure in ihm eingelagert. Führt man nun dieser Oberfläche eine stärkere Säure (z. B. Salpetersäure) gemeinsam mit der organischen Substanz „Gummi Arabicum“ zu, so so wird die Kohlensäure entzogen und es entsteht eine hygroskopische Oberfläche, die Wasser an sich zieht. Das als Klebstoff bekannte „Gummi Arabicum“ schützt im übrigen in Afrika wie ein Harz Akazien-Bäume vor dem Austrocknen, das tut sie nun auf dem Stein ebenso.
War jedoch bei dieser Ätzung auf der Steinoberfläche eine Spur aus fettiger Substanz, so entsteht dort keine hygroskopische Schicht. Im Gegenteil: bevor der Säureaustauch stattfinden kann, reagiert das Fett mit der Säure. Dadurch entsteht Seife, die auf der Oberfäche die Kalkseife bildet. Diese ist dann nicht nur wasserabstoßend, sondern reichert sich gerne mit weiterem Fett an. Man nennt diesen Zustand lipophil. Auf diese – scheinbar geheimnisvolle – Weise entstehen auf der Steinoberfläche zwei gegensätzliche Zustände: durch ein- und dieselbe Ätzung je ein hygroskopischer und ein lipophiler Zustand. Es liegt also nahe, mit diesen zwei Zuständen so zu drucken, wie wenn der eine hoch und der andere tief liegen würde.
Quasi ein Dream-Team: Alois Senefelder (links) und J. Anton André
Der komplexe Notendruck als ‚Killer-Applikation‘
Mit diesem Gedanken hatte Senefelder sehr schnell Erfolg. Danach lag es auch nahe, sich den Notendruck vorzunehmen, weil die Herstellung einer solchen Druckform viel einfacher war, als durch Hoch- oder Tiefdruck: Man mußte nur seitenverkehrt mit Feder und fetthaltiger Tusche die Noten auf den Stein zeichnen, dann ätzen und drucken.
Das Drucken machte anfangs noch Schwierigkeiten, weil dies auf gängigen Pressen nicht funktionierte. Der Druck war dafür zu schwach. Abgeleitet vom Prinzip des Messers Schneide stellte Senefelder scharfkantige Reiber her, die er in der Presse unter hohem Druck über den abgedeckten Druckträger – dem Papier – gleiten ließ. Dadurch konnten über die Hebelkräfte seiner neuartigen Stangenpresse mehrere Tonnen Druck erzeugt werden.
Das Erstaunliche bei der chemischen Präperation der Steinoberfläche ist die Möglichkeit von Zwischentönen. Die beschriebenen Gegensatzpaare können in mikroskopisch engen Abständen so entstehen, dass Grautöne ohne Rasterpunkte möglich sind. Das ist natürlich für den Bilderdruck von großer Bedeutung und über alle Farbskalen der sogenannte Chromolithograpie möglich. Man kann sogar sagen: Mit der Lithographie wurden im 19. Jahrhundert die Welt, also die Journale, die Verpackungen, die Plakate, Kunstdrucke und vieles mehr bunt.
Qualitativ bis heute unübertroffen!
Diese rasterfreie Druckkunst übertrifft in ihrer Qualität alles, was durch andere Drucktechniken hergestellt werden kann und ist der Grund, warum sie gerade bei Künstlern [als den anspruchsvollsten Schöpfern von Bildinhalten!] bis heute geschätzt wird.
In dem ersten Kapitel seines Lehrbuchs berichtet Senefelder selbst über die Geschichte des Steindrucks. Darin erfährt man auch viel über sein Leben. Dieses Kapitel schließt er mit seinem wichtigen Vermächtnis der Lithographie:
„Ich wünsche, daß sie bald auf der ganzen Erde verbreitet, der Menschheit durch viele vortreffliche Erzeugnisse vielfältigen Nutzen bringen, und zu ihrer größern Veredelung gereichen, niemals aber zu einem bösen Zwecke mißbraucht werden möge. Dies gebe der Allmächtige! Dann sey gesegnet die Stunde, in der ich sie erfand!“
Alois Senefelder starb am 26. Februar 1834 in München, bis heute können wir von seiner Erfindung nur profitieren.
Nichts bleibt so, wie es mal sein wird! — Erfahrungen aus der neuen Welt: Rainer Wagner ist ein Print-Experte allererster Güte, mit rund 40 Jahren Erfahrung an vorderster Front. Ihm entgeht nichts. Und er kann alles Neue sofort richtig einordnen. Seit über 30 Jahren lebt und arbeitet der in Deutschland Geborene und Ausgebildete in LATAM, also Süd- bzw. Mittelamerika, ohne die Bindung an Deutschland zu verlieren. Für INKISH D-A-CH und Andreas Weber ergab sich im Gespräch ein hochinteressantes Spannungsfeld zwischen: Aus Alt wird Neu. Ohne Kompromisse!
Die Lage in LATAM ist heikel. Doch die Menschen dort reagieren mit einem Mehr an Kreativität, einem Mehr an Flexibilität. Und dem Willen, das, was nicht mehr geht, radikal abzustellen. Die europäische Maxime des Festhaltens am Status-quo, der Besitzstandswahrung auf Teufel komm’ raus, des Kompensieren wollen von wirtschaftlichem Niedergang durch Staatsverschuldung etc. kommt in LATAM aus vielfältigen Gründen nicht infrage.
Stattdessen trägt die Einsicht: Wenn Dinge sich nicht (mehr) halten lassen, muss man sich anpassen. Veränderungsfähigkeit in drastischster Form wird zum Geschäftsprinzip, das die Print-Branche komplett umkrempeln wird. Die Krise von 2008/2009 schuf laut Rainer Wagner die besten Voraussetzungen, um mit den brutalen Effekten der Corona-Pandemie zurecht zu kommen. Es zeigt sich eine neue From des „digitalen“ Darwinismus: Nicht der Stärkere, Größere gewinnt, sondern der Agile, der Smarte, Wissende, der in Echtzeit agieren kann, um Dinge neu auszurichten.
Die wichtigsten Beobachtungen und Einschätzungen von Rainer Wagner:
Wissen ist Trumpf. Erfolgreiche Druckereien in LATAM organisieren ihre Beschaffung und Invests in Eigenregie. Und vertrauen nicht mehr auf das Portfolio großer, dominanter Hersteller. Dabei setzten die kundigen Druckereien auf Künstliche Intelligenz (AI). Ziel ist es nicht nur, die Produktion zu automatisieren, sondern die kompletten Geschäftsprozesse inkl. Kundenmanagement hundertprozentig transparent zu gestalten, um agil und flexibel nicht Vorhersehbares frühzeitig zu erkennen und bewerten zu können.
Weniger ist das neue Mehr. Integration trifft Diversifikation trifft Hybrid-Technik. Erfolgreiche Druckereien mischen souverän Offsetdruck, Flexodruck und Digitaldruck (Toner, Elektro-Ink; Inkjet Printing ist noch aussen vor, weil zu aufwändig/teuer). Was läuft, wird ausgebaut, was nicht läuft abgeschaltet. Änderungen sind in Wochen und wenigen Monaten möglich. Neben Up-Scaling muss jederzeit auch Down-Sizing möglich sein, wenn Umsätze weg brechen und das Auftragsvolumen sich extrem rasch und nachhaltig verkleinert.
Des einen Freud’, des anderen Leid. Akzidenzdruck wie wir ihn kennen, wird sich nicht wiederbeleben lassen. Commodity-Produkte ohne Differenzierung und ohne Alleinstellungsmerkmale sind tot. Basta! — Am Leben bleibt nur, was Transaktionen und Kauferlebnisse beflügelt. Dadurch wird der Verpackungsdruck, in allen seinen Facetten (Corrugated, Labels, Flexibel Packaging, POS-Material etc.) blühen und gedeihen. Falls noch Akzidenzen vom Kunden gebraucht werden, erledigen das hybride Verpackungsdrucker „nebenher“.
Über den Tellerrand blicken, Abhängigkeiten eliminieren. Während in der D-A-CH-Region viele meinen, die Kunst liegt in der Spezialisierung, läufts in LATAM komplett anders. Gefragt sind professionelle, übergreifend agierende Generalisten, die in der Lage sind, ihre „Fabrikation“ breit aufzustellen sowie hoch und runterzufahren oder umzuschichten, um ad hoc neue Anforderungen der Kunden bedarfs- und marktgerecht mit höchster Kreativität rasch und unkompliziert umzusetzen. Dazu wurden von einigen klugen Druckereiunternehmen Firmenzukäufe getätigt, um kreative Köpfe aus Design, Werbung, Fotografie in der Druckerei fest einzubinden.
No risk — no fun! Wer sich als Lieferant für Druckereien in LATAM träge sowie unflexibel zeigt und nur mit Fokus auf eigene Interessen agiert sowie Versprechungen macht, die sich auf die alte Welt des Print beziehen, fällt durchs Raster und wird aussortiert. Den Vorzug haben zudem Anbieter von AI-Lösungen, die online und nahtlos integrierbar ihre Leistungen auf Basis von Pay-per-use abrechnen.
So ganz ‚nebenbei’ merkte Rainer Wagner an: „Während wir uns hier im Interview unterhalten, genau jetzt, findet die Zeitenwende statt. (…)Ich bin froh darüber. Und voller Zuversicht. Denn eigentlich warte ich seit 20 oder 30 Jahren darauf, dass sich die Dinge im Print komplett und radikal ändern!“
Rainer Wagner skizziert am Beispiel der Entwicklungen in LATAM, wie aus der Not eine Tugend wird. Und wie Print selbst in Katastrophenzeiten wie Phönix aus der Asche steigen kann. Die „Neue Welt des Druckens“ hat mit der alten nur noch gemeinsam, dass Farbe auf Bedruckstoffe kommt.
In welcher Weise, mit welchen Konzepten für Produktion und Vermarktung, mit welcher Kreativität, Schnelligkeit und Qualität, das unterscheidet sich fundamental. Schlüsselfaktoren sind Künstliche Intelligenz bei Produktion, Administration und Geschäftsstrategie, getragen von einer neuen Form der digital-analogen ‚Brainware‘ bei Führungskräften in den Druckereien. Und alles immer im Echtzeit-Dialog mit Kunden/Auftraggebern.
Starre Systemwelten und Technik-Konzepte werden nicht überleben. Kunden der Druckereien verlangen von ihren Druck-Partnern, sich flexibel und agil auf den neuen Post-COVID-19-Konsumenten einzustellen, um ausschließlich Druckstücke zu fertigen, die sich erfolgreich am jeweiligen Verkaufsprozess orientieren.
Und vor allem: Es geht bei der Zukunftssicherung im Print nicht um einen Wechsel von Analog zu Digital, sondern um einen radikalen ‚Mindshift‘ vom traditionellen Anbieter-Denken (was kann ich wie, wo, wann bestmöglich vermarkten) zur agilen Gestaltung von bedarfsgerechten, jederzeit anzupassenden Echtzeit-Lösungen, um die sich ändernden Kundenbedürfnisse optimal bedienen zu können.
Im Vorfeld der drupa 2020 hat der Technologie-Konzern Ricoh im Rahmen seiner Inkjet-Printing-Aktivitäten eine interessante Fragestellung aufgeworfen: „Wie schätzen Experten den Stand bei der ‚Offset to digital transition‘ im professionellen Print ein?“ — Nachfolgend meine Einschätzung. Kommentare willkommen!
Vorweg: Ich kenne Ricoh’s Inkjet-Printing-Entwicklungen von Anfang an und war bei den Hunkeler Innovation Days 2019 sehr beeindruckt von Ricoh’s Fortschritten durch das Flaggschiff-Produkt VC70000. Meine Konversation mit Ricoh Europe’s Business Innovations and Solutions Director Erwin Busselot ergab, dass die Image Quality und Productivity quasi einen Quantensprung vollzogen hat und modernsten Anforderungen entspricht.
Zugleich ergab sich der Aspekte der optimalen Auslastung eines solchen High-End-Systems durch ‚Commercial Printers‘; und ob es derzeit und in naher Zukunft eine ausreichende Anzahl an PSP’s gibt, die über die erforderlichen riesigen Datenmengen problemlos verfügen und diese dann entsprechend verarbeiten können. Und das v. a. für den variablen Datendruck, der im klassischen Produktionsumfeld noch längst nicht Mainstream ist, aber absolut notwendig wird, um eine wirkungsvolle Alleinstellung zu markieren, respektive die Profitabilität und Zukunftsfähigkeit der Druckerei zu garantieren.
Womit wir beim Kernthema angelangt sind, wenn wir uns Gedanken über die Offset-to-Digital-Transition machen: A) Welchem Drucktechnik-Verfahren gehört die Zukunft? Und entsprechend B): Wie gestalten sich nachhaltig erfolgreiche Print-Produktionen der nächsten Jahrzehnte, um die Anforderungen im Digitalzeitalter erfolgreich zu meistern?
Hier meine Einschätzungen und Anmerkungen:
A) Welchem Drucktechnik-Verfahren gehört die Zukunft?
„Alte Welt“
Offsetdruck wie auch Flexodruck als Verfahren sind klar spezifiziert, bestens erprobt und spätestens seit der drupa 2016 im Zuge von Industry 4.0-Lösungen durch Digitalisierung und Automatisierung sämtlicher Prozessschritte in der Lage, Auflagen jeder Art höchst produktiv und Effektiv zu gestalten. Autonomes Drucken hat hier der klassischen Druckwelt die Führung im industriellen On-Demand-Druck auch für Auflagen von 250 und weniger gebracht, wie sich vor allem im Online Printing, aber auch im klassischen Commercial Printing zeigt.
Durch die On-Demand-Befähigung bei kleinen Offsetdruck-Auflagen sind auch Versionierungen möglich und rechnen sich für Druckereien und deren Kunden.
Entsprechend ist der Produktivitätszuwachs, messbar durch die Overall Equipment Effectiveness OEE, im klassischen Druck exponential gestiegen. Einige Tausende Druckereien ist es bereits gelungen, sich vom Production Printing zur industriellen Produktionsweise weiterzuentwickeln. Allein der Zuwachs beim Printvolume im Offset- und Flexodruck, der nunmehr erzielt werden kann, übersteigt in Summe das Seitenvolumen der digital gedruckten Printjobs bei weitem.
Möglich wird dies durch Standardisierung, Skalierbarkeit und Automatisierung v.a. im Offsetdruck; damit einher gehen neue Geschäftsmodelle, die sich an Big Data/Industry 4.0/Realtime-Management u. a. m. orientieren sowie neue, hochinnovative Finanzierungsmöglichkeiten wie Subskription erlauben, bei denen nicht mehr Technik gekauft wird, sondern der Druckereiunternehmer für die Nutzung bezahlt — bei konstanter Steigerung der OEE.
Beispiel des Produktivitätszuwachs durch Autonomes Druckenim Offsetdruck bei Elle Media Group, UK.
Some stats from November 2019 which will see another 7 million plus impressions month [by a single offset printing system]:
Year on year 22% sales growth ✅ 2 mins 58 average makeready ✅ 1.96m impressions in 167 hrs ✅ 150k in 10 hrs ✅ 10.8k average operating sheets per hr ✅
Der Digitaldruck ist kein Begriff, der wie Offsetdruck eine spezifische Verfahrenstechnik kennzeichnet, sondern ist ein Hilfsbegriff für eine Vielzahl verschiedenster Drucktechniken, die sich an unzähligen spezifischen Anwendungsbereichen orientieren. Entsprechend ist der Entwicklungsaufwand enorm hoch, ebenso wie der Aufwand für die Inbetriebnahme, Services, Go-to-Market etc.
Ganz klar ist aber: Inkjet-Printing hat im Digitaldruck qualitativ wie auch effektiv die Führung übernommen. Derzeit werden durch Inkjet-Printing-Systeme der neuesten Generation aber neue Anwendungen möglich (z.B. im Verpackungsdruck) und weniger Offsetdruck-Systeme abgelöst als bestehende Tonerdruck-basierte Digitaldrucksysteme. Sprich: Die digitale Revolution im Druck frisst ihre Kinder.
Tatsache ist aber auch:Die überwiegende im Markt praktizierte Nutzung von Digitaldruck-Systemen erfüllt nicht die Anforderung einer industriellen Produktion; viele installierte Systeme werden quasi Stand-alone eingesetzt, mit eigenen, proprietären Digital Frontends und spezifischen Prozessen und erreichen einen unterdurchschnittlichen OEE.
Erschwerend kommt hinzu:Vieles im sog. Digitaldruck basiert auf falschen Annahmen. Am gravierendsten: im Frühjahr 2004 hatte die Marktforschungsagentur CAP Ventures (später durch InfoTrends übernommen) auf dem On Demand-Congress in New York City publikumswirksam prognostiziert, in naher Zukunft könne ein Drittel der weltweiten Offsetdruck-Seitenvolumen durch Digitaldruck in Schwarzweiss und Farbe substituiert werden. Ein fataler Irrtum! Bis zur drupa 2016 waren es deutlich weniger als 5 Prozent der weltweiten Druckvolumina, die digital gedruckt wurden. Dadurch wurde viel Geld verschwendet und unnötig Aufwand erzeugt.
Fazit: Die Digitalisierung hat gleichermaßen alle Print-Technologien erfasst.
„Klassische“ Druckverfahren haben längst die ‚Digital Transition‘ durchlaufen und sind heute wie auch in den nächsten 10 Jahren unabdingbar, um den Grossteil der Druckprodukte rund um den Globus in den geforderten riesigen Mengen kundengerecht herzustellen.
Digitaldruck kann aber durch industriell nutzbare Inkjet-Druck-Technologien an Boden gewinnen. Vorausgesetzt, Inkjet-Printing wird Teil der Industry 4.0-Evolution bei industriell ausgerichteten Druckereien, die die Klaviatur des Autonomen Druckers beherrschen und souverän alle für sie nützlichen Drucktechniken vernetzt und im Sinne der Kollaboration und Kohärenz einsetzen.
Spannend: In der Agenturszene setzt man sich, wie hier am Beispiel Nice Branding Agency, aktiv mit Print auseinander. Aber weniger aus Technik-Sicht, sondern aus der Nutzen-Perspektive.
B): Wie gestalten sich nachhaltig erfolgreiche Print-Produktionen der nächsten Jahrzehnte, um die Anforderungen im Digitalzeitalter erfolgreich zu meistern?
Den Takt gibt nicht das technisch Machbare vor, sondern der Nutzen für die Kommunikation der Auftraggeber von Print-Produktionen. Um den Nutzen zu erhöhen, müssen die Stärken von Print ausgeschöpft und bestens dargestellt sein.
Zugleich profitiert Print durch die Konvergenz. Bezogen auf Digitaldruck-Anwendungen sind variable Daten das Maß aller Dinge, wenn sie klug für zeitgemäße Multichannel-Kommunikations-Szenarien genutzt werden können. Damit ist auch ein klares Unterscheidungsmerkmal zu Offset- und Flexodruck-Anwendungen sichtbar.
Übrigens: In Deutschland wurde durch die Initiative „Creatura“ des f:mp Fachverband Medienproduktion ein Standardwerk in Buchform geschaffen, dass wissenschaftlich fundiert aufzeigt, was Print im Digitalzeitalter leisten kann und wie Qualitäts-Drucksachen wirken (siehe meine Besprechung zu „The Power of Print“).
Es zeigt sich, dass im Wortbild „Print“ alle Schlüsselbegriffe stecken, die das Wertesystem und den Nutzen von Print darstellen:
P = Personal
R = Relevant
I = Iconic
N = Never-Ending
T = Trustful
Mehr bracht man nicht zu sagen oder wissen. Richtig?
Zum Autor
Andreas Weberbegleitet als Wissensarbeiter/Advisor die Kommunikation mit Medien — geprägt durch eine Vorliebe für Print-Innovationen im Digitalzeitalter.
Bis dato hat er über 550 Innovations-/Transformations-Projekten realisiert, diverse Lehraufträge wahrgenommen (u.a an der School of Visual Arts/NYC, Hochschule Liechtenstein, Hochschule RheinMain) und Vorträge in über 30 Ländern gehalten.
Sein Blog valuetrendradar.com (ISSN-zertifiziert) inspiriert Entscheider aus mehr als 160 Ländern. Seit Sommer 2019 findet auch sein neuer Blog „#HotspotSubscription — The Renewal of Print“ bei Innovationsexperten weltweit Beachtung.
Exzellent in Aufmachung und Inhalt: Andreas Weber präsentiert sein persönliches Expemplar (Nummer 168) der The-Power-of-Print-Metaanalyse. Foto: Andreas Weber
Frei nach dem Motto ‚,Papier muss leben und darf nicht flach sterben’’, sind wir vom weltweit bedeutenden Karton- und Papierhersteller Mondi mit der Aufgabe vertraut worden, ihren neu entwickelten und verbesserten PERGRAPHICA Karton in all seinen Facetten auf Herz und Nieren zu prüfen.
Ziel ist es gewesen, unsere geballten Kompetenzen sowie unsere gesamten Fertigungstiefen auf dem Material anzuwenden und somit die Grenzen des schier Unmöglichen zu überwinden.
Dazu haben wir zwei individuelle Testbogen zusammengestellt, die von einfachen Musterstrukturen, über ausgefallene Bildmotive bis hin zu anspruchsvollen Verpackungen alles relevante beinhalten. Diese wurden an unseren drei Produktionsstandorten mit sämtlichen Druck- & Veredelungsanwendungen versehen, welche unser Unternehmen zu bieten hat.
Durch unsere speziellen Folienkaschierungen, Heißfolien-, Reliefprägungen sowie Sieb- & Offsetdruck-Anwendungen mit verschiedensten Farben, Lacken, Pigmenten und Iriodinen wurde veranschaulicht, wie aus diesem Premium-Material ein hochveredeltes Print-Produkt entstehen kann.
Mein Fazit
Spannend war für mich zu sehen, wie bei PERGRAPHICA mit ungestrichenen Papieren und Kartons exzellente Ergebnisse erzielt werden können. Das habe ich so in meinen kühnsten Träumen nicht erwartet.
Das ungestrichene Designpapier wurde als „Papier für Perfektionisten“ entwickelt, da die Auswahl des Papieres in der Printkommunikation eine bedeutende Rolle spielt. Es ist ideal geeignet für alle hochwertigen Druckobjekte und sorgt für stets gleichbleibende und hochwertige Ergebnisse.
Zusammenfassend lässt sich sagen: Ein Endergebnis, das Faszination auslöst und die Augen verweilen lässt.
Fotos: GT Trendhouee 42, Gelsenkirchen
ValueInfobox
PERGRAPHICA wurde im Jahr 2015 als neue Premium-Papiermarke für Offset- und Digitaldruck vorgestellt. Durch die unterschiedlichen Färbungen, Haptiken und Grammaturen inspiriert dieses Premiumprodukt von Mondi den Markt der gedruckten Werbekommunikation und Verpackungsindustrie mit einem abwechslungsreichen Portfolio. Sie dazu den Bericht: „Premium-Papiere beflügeln Digitaltechnik im Print“
HURRAY! — We are pleased to inform you that the “Artistic Printing Techniques of Letterpress, Gravure/Intaglio, Offset/Lithography, Screen Printing and Their Mixed Forms” were included in the Nationwide List of Intangible Cultural Heritage in March 2018 by resolution of the German UNESCO Commission.
The enthusiasm of lithographers for lithography, which was felt at the international Colloquium in Offenbach in December 2017, has now been confirmed by the UNESCO Commission.
Es ist eine herausragende Anerkennung und Bestätigung für die Relevanz von Druck-Kunst: Die „Künstlerischen Drucktechniken des Hochdrucks, Tiefdrucks, Flachdrucks, Durchdrucks (Siebdruck) und deren Mischformen“ sind mit Beschluss der Deutschen UNESCO-Kommission im März 2018 in das Bundesweite Verzeichnis des Immateriellen Kulturerbes aufgenommen worden. Damit wurde die gemeinsame Bewerbungsinitiative des Museums für Druckkunst Leipzig und des Bundesverbandes Bildender Künstlerinnen und Künstler nun von Erfolg gezeichnet.
Durch die Anerkennung wird das Bewusstsein für die künstlerischen Drucktechniken als immaterielles Kulturerbe gestärkt und in die breite Öffentlichkeit getragen. Das Drucken hat als international ausgeübtes Handwerk eine über 500 Jahre alte Tradition. Industrielle Produktion und technologischer Fortschritt führen jedoch dazu, dass das Wissen über und das Ausüben von historischen Handwerkstechniken im Druckwesen verdrängt werden.
Insofern bedeutet die Aufnahme der Druck-Kunst ins UNESCO-Verzeichnis für die Druckbranche einen wichtigen, alles überragenden Schritt!
Infobox:
Immaterielles Kulturerbe
Im Bundesweiten Verzeichnis des Immateriellen Kulturerbes befinden sich derzeit 72 Kulturformen und sieben Programme im Register Guter Praxisbeispiele. Das Verzeichnis soll von Jahr zu Jahr wachsen und die Vielfalt kultureller Ausdrucksformen in und aus Deutschland sichtbar machen.
Formen Immateriellen Kulturerbes (nicht zu verwechseln mit dem UNESCO-Welterbe) sind entscheidend von menschlichem Wissen und Können getragen. Sie sind Ausdruck von Kreativität und Erfindergeist, vermitteln Identität und Kontinuität. Sie werden von Generation zu Generation weitergegeben und fortwährend neu gestaltet. Zu den Ausdrucksformen gehören etwa Tanz, Theater, Musik und mündliche Überlieferungen wie auch Bräuche, Feste und Handwerkskünste. Als Kulturtalente stellt die DUK ausgewählte Träger des Immateriellen Kulturerbes vor.
Damit das weltweit vorhandene traditionelle Wissen und Können erhalten bleibt, hat die UNESCO 2003 das Übereinkommen zur Erhaltung des immateriellen Kulturerbes verabschiedet. Mehr als 170 Staaten sind inzwischen der völkerrechtlich verbindlichen Konvention, die 2006 in Kraft trat, beigetreten. Die drei Listen des immateriellen Kulturerbes veranschaulichen die Vielfalt lebendiger kultureller Ausdrucksformen aus allen Weltregionen.
Künstlerische Drucktechniken des Hochdrucks, Tiefdrucks, Flachdrucks, Durchdrucks und deren Mischformen
(Aufnahmejahr: 2018)
Traditionelle künstlerische Drucktechniken werden in Deutschland und Europa heute vor allem von bildenden Künstler/innen gepflegt. Von den 60.000 bei der Künstlersozialkasse gemeldeten Künstlern/innen in Deutschland waren auf Basis einer Umfrage des Bundesverbands Bildender Künstlerinnen und Künstler (BBK) im Jahr 2014 rund 20.000 druckgrafisch tätig.
Viele von ihnen besitzen Druckmaschinen, mit denen sie nicht nur eigene druckgrafische Werke anfertigen, sondern auch Technik und Wissen in Form von Workshops, Symposien, Kursen und Weiterbildungen vermitteln, oft in Kooperation mit Museen, Vereinen, Schulen, Kunst- und Fachhochschulen, Volkshochschulen und Druckwerkstätten.
Zusätzlich sind es vor allem Kunsterzieher/innen sowie Museumspädagogen/innen, die an den genannten Institutionen die Drucktechniken erhalten, pflegen, weitergeben und vermitteln. In Deutschland fördern die Verbände des BBK die Druckgrafik durch Einrichten von Druckwerkstätten, Organisation von Drucksymposien und Ausstellungen.
Fotos via UNESCO: Museum für Druckkunst, Leipzig.
Kurzer Blick zurück nach vorne
Gedruckte Text- und Bildmedien sind seit mehr als 500 Jahren Teil der europäischen Kultur und Wissensgesellschaft. In Deutschland stehen Johannes Gutenberg und Albrecht Dürer stellvertretend für die Anfänge dieser Innovation. Gutenbergs Entwicklung der beweglichen Letter um 1450 begründete den Hochdruck und führte dazu, dass Wissen nun von Einzelnen an viele Menschen weitergegeben werden konnte. Seit 1500 bis Ende des 18. Jahrhunderts waren der Kupfertiefdruck und der Hochdruck die einzigen Medien für bildliche Darstellungen.
Ab 1800 kamen der Steindruck und ab 1850 der Lichtdruck als neue Flachdruckverfahren hinzu, mit denen auch mehrfarbige Reproduktionen möglich wurden. Um 1900 kam das Durchdruckverfahren des Siebdrucks mit seitenrichtiger Vorlage auf. Alle anderen Verfahren basieren auf einer manuell hergestellten, seitenverkehrten Druckvorlage. Mitte des 19. Jahrhunderts erfolgte unter Beibehaltung der Grundprinzipien der Übergang von der Handwerkstechnik zum industriellen Druck.
Die Handpressen wurden von den Druckmaschinen verdrängt. Die Künstlergruppe “Die Brücke” um 1910 oder die Collagenkunst des “Dada” um 1920 sind zweifellos Höhepunkt der künstlerischen Auseinandersetzung mit Drucktechniken. Damit konnte erstmals eine Demokratisierung der Kunst einsetzen, denn durch die Auflagen sank der Preis und der Kundenkreis für Kunst wurde größer. Mit der Einführung des Offsetdrucks und des Fotosatzes in den 1960er Jahren sowie der Umstellung von der manuellen auf die computerbasierte Herstellung von Druckvorlagen in den 1990er Jahren kam es zu einer endgültigen Trennung zwischen manuell-künstlerischen und rein industriell gefertigten Drucksachen.
Die Museen für Drucktechnik und -kunst in Deutschland und Europa, stellvertretend seien das Druckkunst-Museum in Leipzig, das Gutenberg-Museum in Mainz, das Museum der Arbeit in Hamburg, das Deutsche Zeitungsmuseum in Wadgassen sowie das Plantin-Moretus-Museum in Antwerpen (Belgien), das Niederländische Steindruckmuseum in Valkenswaard, das Musée de l`imprimerie in Lyon (Frankreich) und die Tipoteca Italiana in Cornuda bei Treviso (Italien) genannt, bieten die Möglichkeit, sich aktiv mit Drucktechnik zu beschäftigen und haben einen besonderen Fokus auf Kinder, Jugendliche und Studierende.
Die Museen arbeiten seit Jahren in Projekten zusammen und sind über Branchenverbände auch international miteinander verbunden und tauschen sich regelmäßig fachlich auf Tagungen aus. An Universitäten wird die Geschichte der Druckgrafik wissenschaftlich erforscht und an die Studierenden weitergegeben. Volkshochschulen vermitteln die Techniken und ermöglichen ihre Anwendung einer breiten Schicht der Bevölkerung. An Kunsthochschulen werden vertiefende Kenntnisse und ein kreativer Umgang mit Drucktechniken unter Einbezug moderner Technik vermittelt, wodurch auch zukünftig ihre professionelle Anwendung gesichert wird.
Seit mehr als zwei Jahrzehnten hat in Deutschland die Zahl der Druckgrafik-Symposien, Ausstellungen, Lehrveranstaltungen und Workshops wieder deutlich zugenommen.
[Hinweis: Im Dezember 2017 verzeichnete das Kolloquium“Saxa Loquuntur: Quo Vadis” der Internationalen Senefelder-Stftung an der HfG in Offenbach am Main einen sensationellen internationalen Zulauf, gerade auch von vielen Jüngeren Druck-Künstlern.]
Die in den Drucktechniken Aktiven beziehen stetig Weiterentwicklungen in ihre Arbeit ein. Als Beispiel sei die künstlerische Typografie genannt, wo aktuell eine Vermischung von Text und Bild stattfindet. Auch durch die Mischung von Medien und Techniken, etwa Digitaldruck und Hoch-/Buchdruck, werden neue Spielarten und Ausdrucksmöglichkeiten erzeugt. Druckwerke werden heute oftmals am Computer geplant, erprobt und erstellt. Teils werden sie als Digitaldruck hergestellt oder dienen als Vorlagen für später in künstlerischer Handarbeit gefertigte Werke.
Für weitere Informationen stehen Ihnen zur Verfügung:
Dr. Susanne Richter, Direktorin des Museums für Druckkunst Leipzig, info@druckkunst-museum.de , Tel. 0341/231620
Andrea Gysi, Geschäftsführerin des Bundesverbandes Bildender Künstlerinnen und Künstler, info@bbk-bundesverband.de, Geschäftsstelle Berlin, Tel. 030/2640970
Bei Fragen speziell zur Lithografie freut sich die Internationale Senefelder Stiftung in Offenbach am Main weiterhelfen zu können.
#ops2018: Zum zweiten Mal gab es über ein Dutzend hochinformative, kurzweilige und unterhaltsame LiveTV-Interviews mit den Partner. Das Publikum im Saal war begeistert. — Im Bild: Barbara Schulz von Durst Group und Interviewer Andreas Weber.
Von Andreas Weber, Head of Value
Es lohnte sich extrem, beim #ops2018 in München am 15. und 16. März 2018 dabei gewesen zu sein.
Es ging nicht nur um Onlineprint, es ging um die Zukunft der Druck-Kunst im Zeitalter der Assistant-Technologien, der Mass Customitzation (durch Digitaldruck) und Transformation des Druckereigeschäfts.
Ich habe per⚡️Twitter Moments das wichtigste kompakt und multimedial zusammengefasst. Mit allen Highlights und tollen Insights. Und einigen wichtigen Live-Interviews. Klicken lohnt sich. Das Anschauen via Smartphone kommt am besten. Und passt zu einer #ops2018-Kernerkenntnis: Print Business goes Mobile!
Siehe vor allem auch den Bericht mit den 12 LiveTV-Interviews, im ValueDialog mit Top-Experten und ihrer Sichtweise.
Ein engagiertes Moderationstrio: Jens Meyer, Dr. Eduard Neufeld, Bernd Zipper. — Video: #ops2018
Im ValueDialog geht es um das Thema Transformation der Branche. Es wird näher beleuchtet, welche neuen Wege Heidelberg zu beschreiten hat.
In der deutschen Industriegeschichte ist es eigentlich eine Sensation: Ein im 19. Jahrhundert gegründetes Maschinenbauunternehmen ‚gönnt‘ sich auf Vorstandsebene einen „Chief Digital Officer“. So geschehen im November 2016 bei Heidelberger Druckmaschinen AG durch die Berufung von Dr. Ulrich Hermann, der den Unternehmensbereich ‚Digital Services‘ leitet. Seine anspruchsvolle Aufgabe: Die zentrale Leitidee ‚Heidelberg goes digital‘ inhaltlich und operativ nicht nur im Markt und bei Kunden erfahrbar zu machen, sondern auch bei Mitarbeitern Akzeptanz zu schaffen für das, was sich ändern muss, um Bestand zu haben und nachhaltig profitabel zu wachsen.
Soviel vorweg: Wie durch die ValueTrend-Analysen seit der drupa 2016 umfassend dokumentiert, hat sich das Blatt bei Heidelberger Druckmaschinen AG (Kurzform: Heideldruck) zum Guten gewendet, um wieder der Leuchtturm der Printbranche sein zu können. Das Unternehmen konnte in die Gewinn- und Wachstumsphase zurückkehren. Das Produkt- und Leistungsportfolio hat sich signifikant erweitert. Die Konzernstrukturen wurden verändert. Anleger und Finanzexperten honorieren die Trendwende und die in Aussicht gestellten Wachstumsperspektiven. Die Heideldruck-Aktie ist im Aufwind und die Empfehlungen sind auf „Buy“ gesetzt.
In medias res: Dr. Ulrich Hermann macht aber keinen Hehl daraus, dass sich die Zukunft und vor allem der künftige Erfolg von Heideldruck an radikal neuen Maßstäben orientieren müssen. Die Zahl der Druckereibetriebe ist ebenso rückläufig wie die Zahl der verkaufbaren Druckwerke bei den Druckmaschinen — letzteres bis dato stets das Maß aller Dinge. Dr. Hermann sieht aber gerade in diesen Veränderungen, v. a. in der Wende zum ‚Digitalen‘ bei den Geschäfts- wie den Produktionsprozessen großes Potential für Heideldruck und seine Kunden. Gerade auch in Fällen, wo das wirtschaftliche Umfeld, der Konkurrenzdruck oder die Investitionsmöglichkeiten anscheinend eingeschränkt sind.
In aller Kürze: Welche Bedeutung hat ’Heidelberg goes digital’ für die Branche?
Dr. Ulrich Hermann: „Digital“ meint im Claim nicht das digitale Druckverfahren, sondern das digitale Geschäftsmodell: Wir fragen uns weniger, was das Produkt können soll, sondern vielmehr was die Kunden mit dem Produkt genau machen! — ‚Digital‘ gesprochen sollen unsere Lösungen — das sind Software, Daten und digitale Technologien — unseren Kunden helfen, ihre eigene digitale Transformation zu meistern.
Im Detail: Warum macht es Sinn für die globale Print Community sich auf die ‚digitale Transformations-Reise‘ zu begeben?
Dr. Ulrich Hermann: Die ‚digitale‘ Welt bietet ein enormes Potential für die Druckindustrie, das bislang nur wenig erschlossen ist. Da ist zuallererst die Adaption von Digitaldrucktechnik im industriellen Druck, um auf zeitgemäßes Konsumentenverhalten, beispielsweise dem Trend zu mehr Individualisierung und kleineren Auflagen, zu reagieren.
Druckereien müssen entsprechend ihr Portfolio und Produktangebot differenzieren, um Preise stabil zu halten und nicht in die ‚Commodity-Falle‘ zu stolpern. Gleichzeitig muss aber auf industriellem Niveau die Produktivität hoch bleiben. Das geht nur, indem alle Komponenten digital verlinkt werden: Die Maschinen, die Prozesse für Verbrauchsmaterialien, der Service, die Software und letztlich Daten, die eine systematische Nutzung bei steigender Komplexität ermöglichen. So kann Produktivität und Qualität in leistungsstarken und innovativen Druckereibetrieben auf höchstem Niveau gewährleistet werden, bei gleichzeitig voller Flexibilität, um den sich rasch ändernden Kundenanforderungen und Nachfragen in einem starken Wettbewerbsumfeld gerecht zu werden.
Transformation wird gleichgesetzt mit hohen Investitionen. Viele scheuen das Risiko. Sehen Sie das auch so? Oder bietet sich ein smarter Weg, um sich zu transformieren?
Dr. Ulrich Hermann: Definitiv gibt es einen smarten Weg. Wir empfehlen, Schritt für Schritt vorzugehen. Unsere Kunden können quasi mit einem produktiven Kern starten, der eine Kombination von Lösungsmodulen erlaubt. Unsere Geschäftsmodelle bieten innovativen und wachsenden Kunden die Möglichkeiten, ihre Investitionen dort zu allokieren, wo sie am wichtigsten sind: an ihrer Kundenschnittstelle und nicht wie in der Vergangenheit vorwiegend im Produktionssaal. Damit schaffen wir gemeinsam mit dem Kunden Wettbewerbsfähigkeit. Heidelberg maximiert mit einem autonomen digitalen Produktionssystem die Effizienz und kompensiert Auftragszyklen des Druckbetriebes. Der Kunde kann sich verstärkt um den Ausbau seines Kundenstammes kümmern und in den Ausbau seines digitalen Vertriebsweges investieren. Wir teilen letztendlich die Chancen und Risiken mit unseren Kunden.
Das heisst, die Rolle von Heideldruck hat sich geändert: Es geht nicht mehr um reine Druckmaschinenverkäufe, sondern um Lösungspartnerschaften von Heideldruck mit seinen Kunden?
Dr. Ulrich Hermann: Ganz genau. Wir betrachten zunächst gründlich das Geschäftsmodell unserer Kunden, die Kundenauftragsstruktur und bringen dann unsere Ideen und reichhaltige Erfahrungen ein. Daneben analysieren wir exakt den Status und die Entwicklungsmöglichkeiten des Produktivitätslevels, um kundenindividuell eine digitalisierte und hochproduktive Lösungen zu etablieren — ohne dabei über-investieren zu müssen. Dieser Schritt-für-Schritt-Prozess, den Heidelberg entwickelt hat, ist wirklich einzigartig.
Zwischenbilanz — Das Ziel kann nur sein: Mittel- und langfristig radikal Neues etablieren!
Aus einem traditionsreichen Maschinenbauunternehmen wie Heideldruck eine ‚digital company‘ zu machen, ähnelt auf den ersten Blick der Quadratur des Kreises. Zumal es um Drucksachenherstellung geht, also eine unabänderbar analoge Erscheinungsform der Medien. Und doch erscheint es machbar. Wenn man sich davon verabschiedet, zu hohe Erwartungen zu schnell erfüllt haben zu wollen. Insofern ist das oben Gesagte von Dr. Ulrich Hermann und sein ganzheitlicher Ansatz wichtig: Schritt für Schritt sich mit Kunden weiterzuentwickeln, aber stets im Bewusstsein, dass letztlich kaum ein Stein auf dem anderen bleiben wird. Es erscheint darum logisch, zunächst lineare Transformationsmöglichkeiten anzugehen (um Bestehendes zu optimieren), um ab einem gewissen Momentum exponentielle Transformationswege zu beschreiten, damit radikal Neues etabliert werden kann. [Hinweis: Sie hierzu das separate Angebot an ValueWebinars.]
Bedenklich: Trotz aller Innovations-Kraftanstrengungen und Multi-Milliardeninvestments werden neue Printtechnologien in den Szenarien relevanter Transformations-Technologien gar nicht aufgeführt. — Quelle: Vortrag beim ABTG Kongress von Andreas Weber.
Wie schwierig sich Transformation im Print gestaltet, zeigt gerade der Digitaldruck-Technik-Protagonist Xerox Corp.: Trotz jahrzehntelanger Innovationsführerschaft im Print- und Document-Technologiesektor musste sich der Konzern aufspalten. Seit Januar 2017 setzte der neue CEO Jeff Jacobson auf ein Feuerwerk an Produktneuheiten, wie er gerade in einem Interview mit dem US-Magazin Fortune kundtat (siehe Bericht von Susie Gharib vom 17. August 2017). Jacobson führt Xerox quasi ‚back to the roots‘. Der Erfolg im industriellen Druck bleibt aber trotz massiver Investments und Zukäufe bis dato aus. Xerox ist in Deutschland, dem Stammland der Druckkunst, seit Jahren quasi unsichtbar. Die Marktanteile mit digitalen Druckseiten am Gesamtdruckvolumen sind marginal. Ob sich das nur durch neue Produkte ändern lässt, erscheint mir zweifelhaft.
Es muss also um weitaus mehr gehen, als nur neue Maschinen im Digitaldruck zu entwicklen und Kunden zum Kauf anregen zu wollen. Es geht vielmehr um ein grundsätzliches anderes, erweitertes Verständnis, wie industriell aufgestellte Druckbetriebe ihre Geschäftsmodelle und ihre Geschäftsstrategien ausrichten. Heideldrucks wichtigstem Asset kommt dabei eine aus meiner Sicht ganz entscheidende Rolle bei: Die unzweifelhaft im Unternehmen vorhandene umfassende Kompetenz für Dritte verfügbar zu machen, um auf industriellem Niveau mit Print heute und morgen profitabel, markt- und zukunftsgerecht Geschäft machen zu können.
An diesem Punkt trennt sich die Spreu vom Weizen: Die meisten Marktteilnehmer errichten sich selbst Schranken, da sie meinen, ausschließlich mit singulären, technischen Produktinnovationen ein Allheilmittel zu bieten, das Kunden zum Erfolg hilft. Dem ist mitnichten so. Das Geschäftsprinzip von Druckereien muss komplett überdacht und neu entwickelt werden. Die guten Erfolge, die im Online Print-Sektor erzielt werden, weil man im Gesamtszenario der Druckereien am ‚digitalsten’ agiert, sind dabei ein wichtiger Zwischenschritt. Aber bieten noch nicht die Lösung, die gefunden werden muss. Entscheidend wird sein, wie man Print als Medium nahtlos in den ‚Workflow‘ zeitgemäßer digitaler und mobiler Kauf- und Transaktionsszenarien einbindet. Ohne mit der Druckvorlagenherstellung und dem nach wie vor aufwändigen „Make ready“ Zeit zu verschwenden. Wir dürfen also gespannt sein. Ich bleibe am Ball.
Fotos: Heideldruck. Bildcollage: Andreas Weber, Mainz/Frankfurt arm Main
Wenn der Leitstand einer großformatigen Heidelberg-Druckmaschine nutzbar ist wie ein smartes iPhone, sollte man genauer Hinschauen. Erstmals wurde der intuitiven Bedienerführung eine intelligente Automation der Maschine zur Seite gestellt. Die Maßgabe bei der Produktentwicklung: Höchste Qualität, maximale Produktivität und Wirtschaftlichkeit stärken kleine wie auch große Druckereien, die sich analytisch, organisatorisch und operativ Vorteile sichern.
Rainer Wolf, Leiter Produktmanagement Sheetfed bei Heidelberger Druckmaschinen AG (kurz: Heideldruck), gibt Einblicke in die „Runderneuerung“ des Offsetdrucks, um ein perfektes Zusammenspiel von Menschen, Maschinen, Materialien und Prozessen zu nutzen, damit perfekte Ergebnisse auf Knopfdruck möglich sind.
Heideldruck zeigte auf der drupa 2016 den Offsetdruck „runderneuert“ und ganz im Zeichen der Digitalisierung. Was ist darunter generell zu verstehen?
Rainer Wolf: Zunächst, nicht nur unsere Produkte, das ganze Unternehmen Heidelberg hat sich erfolgreich neu aufgestellt. Unter dem Motto Simply Smart haben wir auf der drupa 2016 gezeigt, wie digitale Integration konkreten Mehrwert bringt und wie der Smart Print Shop der Zukunft aussieht. Digitalisierung, Automatisierung, Flexibilisierung und Marktorientierung greifen ineinander. Wir sind überzeugt, dass wir dieses Ziel erreichen, da wir Innovationen aus der Digitalwelt, wie Big Data, Cloud-Services, eShops, Automatisierungs-Tools etc., integriert haben und damit die Industrialisierung im Druck auf ein neues Level heben. Das größte Überraschungs-Momentum können wir im Offsetdruck erzielen, der allgemein als „gesättigter, reifer Markt“, geprägt durch „analoge“ Technologien angesehen wird. Aber: Das ist mitnichten so!
Warum?
Rainer Wolf: „Analog“ ist im Offsetdruck kaum noch etwas. Intelligente, digitale Echtzeit-Analysen zur Produktivitäts- und Produktionssteuerung werden eingesetzt, ebenso wie ein neues Konzept für den Maschinen-Leitstand, der per Multitouch-Bedienung fast schon wie ein iPhone agiert, inklusive Widgets und Apps, die über die Vernetzungsplattform Prinect nutzbar sind. Die Philosophie, die wir dabei zugrunde legen, nennen wir „Push-to-Stop“ — ein ganzheitlicher, integrierter Ansatz zur digitalen Vernetzung und automatisierten Produktion, der kleinen wie großen Druckereien erlaubt, ihre Leistungen als Smart Print Shop durch autonomes und navigiertes Drucken zeitgemäß zu etablieren.
Wie wurde das bei den Kunden aufgenommen?
Rainer Wolf: Unser Neuansatz wird sehr gut aufgenommen. Es gibt keinerlei negatives Feedback, das unsere Push to Stop-Philosophie in Frage stellt. Im Gegenteil: Push to Stop ist nunmehr ein fester Bestandteil in der Kommunikation mit unseren Kunden und wird seit der drupa 2016 aktiv nachgefragt. Und das, obwohl Push to Stop kein Produkt ist, sondern eine Philosophie oder eine Art neues Denken darstellt, um Geschäfts- und Produktionsprozesse signifikant zu verbessern. Auf dieser Basis wird nach Lösungen gesucht. Wir stellen insgesamt fest, dass gerade auch in den Schwellenländern („Emerging Markets“) wie Indien oder China hohes Interesse für die Digitalisierung im Offsetdruck besteht, also nicht nur in der westlichen Welt.
Was muss konkret verbessert werden? Welcher Situation sind Ihre Kunden ausgesetzt?
Rainer Wolf: Zum Einen: Wir sehen einen klaren Trend zu kleineren Auflagen, das heisst die Jobwechselrate pro Stunde/Schicht steigt erheblich. Zum Anderen: Druckereien stehen seit Jahren unter erheblichem Kostendruck und kämpfen gegen einen stetigen Preisverfall an. Aufwendungen für Papier, Energie, Verbrauchsmaterialen etc. steigen aber kontinuierlich. Es gilt also weiter an der Kostenschraube zu drehen und über smart integrierte Lösungen die Produktionskosten weiter zu senken.
Was bedeutet das für Ihre Kunden und für Heideldruck?
Rainer Wolf: Wir setzen am Punkt „Kostendruck“ und schnelle Rüstzeiten an und haben durch unsere Push to Stop-Konzept und Analysen große Verbesserungs-Potenziale identifiziert. Um Verbesserungen zu erreichen, genügt es nicht mehr, Prozessschritte isoliert zu betrachten, sondern ganzheitlich im Sinne relevanter Standardisierungsmöglichkeiten vorzugehen. Der Fokus liegt darauf, automatisiert zu produzieren, um dadurch falsche Entscheidungen zu verhindern oder Störmechanismen auszuschalten. Ganz wichtig ist es, mit Kunden exakt zu analysieren, wie die Zahl der „Touchpoints“, also der manuellen Eingriffe bei der Auftragsumsetzung reduziert werden kann. HöhereEffektivität entsteht nicht nur durch modernste Technik, sondern durch das optimierte Zusammenspiel von Mensch und Maschine.
Wie ermittelt man die Effektivität eines Druckereibetriebs?
Rainer Wolf: Das Maß aller Dinge ist die Höhe des Outputs und des damit verbundenen Aufwands. Für Druckereien als Hochleistungs-Produktionsbetriebe ist die „Overall Equipment Effectivness“ (kurz: OEE) eine wichtige Kennzahl. Das heisst, zu messen und zu bewerten, was eine Druckmaschine tatsächlich produziert. Mit der Speedmaster XL 106 sind theoretisch bei Rund-um-die-Uhr-365-Tage-Betrieb knapp 160 Millionen Druckbogen pro Jahr zu produzieren [das entspricht 1,44 Milliarden, bei einer Wendemaschine 2,88 Milliarden DIN A 4-Druckseiten]. In der Praxis erreichen in Westeuropa die Speedmaster XL-Kunden im Schnitt „nur“ rund ca. 40 Millionen Bogen pro Jahr. Das ist nur ein Viertel des Möglichen. Der Grund: Im Gesamtablauf der Auftragsbearbeitung und Produktion (inklusive pre-media) gibt es zu viele Reibungsverluste und Abstimmungsproleme, die beseitigt werden müssen. Mit Push to Stop zielen wir darauf ab, einen Teil der nicht genutzten 75 Prozent zu adressieren und einen OEE-Faktor von 50 Prozent zu erreichen. Das ist eine Verdoppelung zum heutigen Schnitt. Und das geht, wie uns heute bereits einige wenige Druckereien vormachen. Sie erreichen schon 70 bis sogar 90 Millionen Bogen pro Jahr. Damit steigt die Profitabilität ganz erheblich, da wesentlich mehr zu geringeren Kosten hergestellt werden kann.
Neue Tools und Techniken sind demnach wichtig. Aber es braucht mehr. Was genau?
Rainer Wolf: Es bedarf exakter Analysen aller Abläufe gekoppelt mit Praxiserfahrung. Durch die Digitalisierung sind die Möglichkeiten breitgefächert. Es braucht also ein klares, kundenspezifisches Setzen von Prioritäten. Und: Wir konnten erstklassige Praktiker für unsere Teams gewinnen, die alle Abläufe und Prozesse bei Kunden analysieren und mit unseren technischen Lösungsmöglichkeiten abgleichen.
Und was machen diese Experten aus der Praxis anders?
Rainer Wolf: Sie kehren die Betrachtungsweise um, und prüfen die tatsächlichen Abläufe und bewerten dann, wie Technik am besten unterstützen kann. — Ausgangspunkt ist die Analyse der Durchgängigkeit sämtlicher Abläufe in einem Betrieb, um zu ermitteln, wieviele Touchpoints es bis dato gibt und welche eliminiert werden müssen/können. Durch den richtigen Einsatz unserer Tools sowie aufeinander abgestimmte Materialien wie Papier, Farbe und andere Verbrauchsmaterialien können zum Beispiel Rüstzeiten von nur 2 Minuten bei 60 Anlaufbögen realisiert werden. Das sind echte Spitzenwerte! — Hinterfragt wird zudem: Wie sehen reibungslose Freigabeprozesse für den Druck aus? — Oder bezogen auf die Vorstufe: In welcher sinnvollen Reihenfolge kommen die Druckplatten an die Maschine? Im Ergebnis gelingt es uns, dass Kunden auch bei kleineren Auflagen und bis zu fünf oder gar zehn Auftragswechseln pro Stunde ihre Speedmaster mit Vollgas fahren können.
Quelle: Heideldruck
Quelle: Heideldruck
Was heisst das für die Zukunft?
Rainer Wolf: In den letzten zehn Jahren hat sich die Produktivität bei unseren Kunden in etwa verdoppelt. In den kommenden 10 Jahren können unsere Kunden ihre Produktivität nochmals verdoppeln und dadurch ihre Konkurrenzfähigkeit nachhaltig ausbauen. Einzelne innovative Firmen, v. a. aus dem Online-Print-Sektor, können das heute schon. In Summe bieten sich aber auch Chancen für Firmen, die sich auf Nischenmärkte spezialisieren, denn auch in der Nische zahlt sich Produktivität aus.
Richtig verstanden, leitet die Digitalisierung im Offsetdruck einen Paradigmenwechsel in der Branche ein. Gibt es aus Ihrer Sicht Hürden, die zu nehmen sind?
Rainer Wolf: DieIndustrialisierung im Druck kann durch die Digitalisierung erst richtig beginnen. Entsprechend muss auf der Führungsebene die Auseinandersetzung unserer Kunden mit Änderungen im Markt stark ausgeprägt sein. Die Dynamik vor allem in den dem Druck vorgelagerten Prozessen ist unglaublich hoch. Nicht nur die Produktionsweise, auch die Art und Weise, wie Druckaufträge entstehen, ändert sich. Die spannende Frage lautet dann: Wer ist am Ende der richtige Druckpartner? Unsere Push to Stop-Philosophie hilft entscheidend. Denn wie gesagt, sind zunächst keine hohen Technik-Investitionen notwendig, sondern gründliches Nachdenken, Analysieren und Vernetzen (via Prinect). Keiner kann auf der grünen Wiese alles neu aufbauen. Vielmehr gilt es, ein exaktes Zielbild zu formulieren — und anzufangen, sich konsequent mit Prozess- und Ablaufoptimierungen zu beschäftigen, um Kapazitäten besser zu nutzen. Dies weniger im Sinne von kontinuierlichen Verbesserungen, denn dadurch werden nur Teilprozesse optimiert. Mit Push to Stop gelingt es größere Schritte zu machen, beinahe im Sinne eines Quantensprungs.
Digitalisierung wird zur Chefsache. Wie steht es um die Mitarbeiter?
Rainer Wolf: Es ist natürlich sehr wichtig, die Mitarbeiter mitzunehmen und ihnen die Angst vor den anstehenden Veränderungen zu nehmen. Die Erwartungshaltung ist, durch die Digitalisierung mehr Output bei weniger Aufwand zu schaffen. Push to Stop hilft den Mitarbeitern, das Mehr an Leistung zu bewältigen. Die autonome, intelligente Maschine weiss exakt und auf Abruf, wie am Effektivsten gearbeitet wird. Die Rolle des Druckers verändert sich — er bedient die Maschine immer weniger aktiv, sondern überwacht die Produktion, stellt die Qualität sicher und sorgt dafür, dass die Anlage störungsfrei produzieren kann. Daran muss man sich gewöhnen. Für uns bei Heidelberg heißt das: Wir müssen dafür sorgen, daß der Drucker dieses hohe Leistungsniveau nachhaltig erreichen und sich auf die Maschine mit ihren Assistenzsystemen verlassen kann.
Last but not least: Was ist für sie persönlich das aufregendste/wichtigste an den Heidelberg-Neuheiten für den Offsetdruckmarkt?
Rainer Wolf: Gute Frage! Das Push to Stop-Konzept ist einzigartig, steht also ganz oben und gibt strategisch die Leitlinie vor. Bezogen auf die Technik ist Hycolor Multidrive einer meiner Favoriten; denn dadurch können dir technisch viele Prozesse simultan ausführen und sind speziell bei aufwändigen Rüstvorgängen wesentlich schneller. Es braucht beispielsweise gerade einmal 2,5 Minuten für Gummituch-, Druckzylinder- und Farbwalzenwaschen dank Hycolor Multidrive.
Mein absolutes Highlight ist aber Intellistart 2, die Software, die Push to Stop an die Druckmaschine bringt. Erstmalig können mehrere Folgeaufträge bereits während der laufenden Produktion vorbereitet und freigegeben werden. Zusätzlich werden beim Auftragswechsel Prozesse automatisch gestartet, die dann selbstständig ablaufen. Intellistart 2 organisiert das alles automatisch und der Drucker bekommt am Wallscreen XL sogar ein Zeitstrahldiagramm angezeigt, an dem er genau sieht, welche Prozesse gerade ablaufen, was er manuell machen muss und wie lange es dauert bis die Produktion startet. So gesehen ist Intellistart 2 ein Volltreffer zur richtigen Zeit, um den ersten Schritt ins Push to Stop-Zeitalter zu machen.
Vielen Dank für das Gespräch.
Zur Person
Rainer Wolf, Leiter Produktmanagement Sheetfed bei Heidelberger Druckmaschinen AG.
Der diplomierte Drucktechnik-Ingenieur Rainer Wolf hat das Drucken von der Pike auf gelernt. Der Ausbildung und Arbeit als Offsetdrucker folgten von 1994 bis 1998 das Studium an der Fachhochschule für Druck in Stuttgart sowie eine Geschäftsführungs-Assistenz-Position in einer renommierten süddeutschen Druckerei. Seit dem Jahr 2000 ist Rainer Wolf im Produktmanagement der Heidelberger Druckmaschinen AG mit verschiedenen Aufgaben betreut. Market Intelligence wie auch die Leitung Produktlinienstrategie sind wichtige Stationen. 2014 wurde er Mitglied des Board of Directors der Heidelberg Graphic Equipment Shanghai (HGES). Im April 2015 wurde er zum Leiter Produktmanagement Sheetfed bestellt.
Ausgewählte Quellen für weitere Infos/Grafiken/Videos:
In der Gutenberg-Stadt Mainz wurde im Frühjahr 2016 der Architektur-Wettbewerb zum Museums-Neubau entschieden. Gutenbergs Erbe soll damit auf höchstem kulturellen Niveau ins Digitalzeitalter überführt werden. Fotos: Gutenberg-Museum Mainz. Collage: Andreas Weber, Mainz/Frankfurt am Main.
ValueTrendRadar Analysis:
Perspektiven in der Wertschöpfung mit Print (Teil 3)
Von Andreas Weber, Head of Value
Durch ValueTrendRadar-Analyse „Perspektiven in der Wertschöpfung mit Print“ liegt erstmals eine umfassende, ganzheitliche Betrachtung des globalen Print-Geschehens vor. Aus gutem Grund liegt ein besonderer Fokus auf Deutschland, da hier die moderne Druckbranche ihren Ursprung fand. Aber auch die globale Sicht kommt nicht zu kurz.
Um Print richtig einschätzen zu können, müssen drei Betrachtungsebenen untersucht und bewertet werden:
A) Starke Wachstumsimpulse für Print durch Digital-Pioniere
Internet-Firmen wie auch Plattformbetreiber und vor allem Online-Handel-/E-Commerce-Anbieter sind wichtige, wenn nicht sogar die wichtigsten Wachstumstreiber und Impulsgeber für Print!
B) Online Print — das derzeit dynamischste Wachstumssegment
Als Schrittmacher und auf bereits starkem Umsatz-Niveau verzeichnet der Online-Print-Sektor mehr als alle anderen Bereiche der Druckbranche ein zweistelliges und damit deutlich höheres Wachstum sowie maximale Profitabilität durch Standardisierung und Automatisierung.
Relevante technische Innovationen werden äußerst schnell identifiziert und so umgesetzt, dass sie sofort zur Wertschöpfung beitragen.
Der Boom bei der Mass Customization im Print wird die Entwicklung beschleunigen.
C) Zukunftsweisend: 4D Printing eröffnet neue Dimensionen
Das druckgrafische 4D Printing-Verfahren zählt zu den global wichtigsten „Emerging Technologies“ (Gartner) und startet erst im Markt. Noch ist es zu früh, um mit validen Marktdaten/Kennziffern aufzuwarten. Schaut man aber auf das dynamische Wachstum von 3D Printing insgesamt, lassen sich Parallelen erkennen und bewerten.
Die hohe Bedeutung und exzellente Perspektive von 4D Printing ist in jedem Fall klar: Es werden nicht nur Druckereien resp. agile Online Print-Betriebe eingebunden, sondern auch Unternehmen aller Art, Konsumgüterhersteller, der Handel und sogar Online-Start-ups.
D) Packaging: Königsdisziplin mit weltweitem stärkstem Wachstum
Fast die Hälfte des globalen Umsatzes mit Print entsteht durch „Packaging“, den Verpackungs- und Etikettendruck: Bis 2018 werden es rund 472 Milliarden Euro sein (2015: rund 390 Milliarden Euro)
Der Markt für Verpackungs- und Etikettendruck expandiert derzeit um rund 25 Milliarden Euro pro Jahr und wird bald über 50 Prozent des globalen Druckvolumen ausmachen. Der Online-Handel sowie Multichannel-Anwendungen mit Kommunikation am Point-of-Sales sind zentrale Wachstumstreiber
Als wichtigste Verfahrenstechniken dominieren der Offset- und Flexodruck äußert stark und werden auch in 10 Jahren noch das Gros der Produktionen bewältigen müssen. Digitaldruck-Techniken (speziell Inkjet-Druck) wachsen überdurchschnittlich, v. a. durch Kooperationen von Herstellern, aber auf niedrigem Niveau
Die Nase vorn haben diejenigen Druckereien, die integrierte Lösungen kundenorientiert und mit hoher Automatisierung/Standardisierung sowie digitaler Prozesskompetenz anbieten.
Teil 3: Positionierung und Strategien der Techniklieferanten – Vom Silo-Denken zur kundenorientierten Ganzheitlichkeit
Die Zahl der Techniklieferanten für Druck- und Papiertechnik geht in die Tausende. Über 1.800 stellten alleine auf der drupa 2016 aus. Die Spanne bei den Zulieferern für Druckereien reicht von breit aufgestellten Multimilliarden-Konzernen über Mittelständler bis hin zu spezialisierten Kleinbetreiben und Start-ups mit 5 bis 10 Mitarbeitern. Hinzukommt eine Heerschar von Fachhändlern. Kunden aus der Druckindustrie sind mit einer Vielzahl von Angebote konfrontiert, die sich mehrfach überlagern respektive deckungsgleich sind. Zu den ‚ganz Großen‘ Techniklieferanten zählen Hersteller von Papier/Bedruckstoffen aller Art sowie die von Verbrauchsmaterialien, wie Druckfarben etc. sowie neben den deutschen Druckmaschinenbauern über ein halbes Dutzend Konzerne aus dem IT/Datenmanagement sowie dem Imaging- und Kopiertechnik-Bereich.
Von den Letztgenannten sahen sich die großen Digitaldruck-Technik-Anbieter näher an der Digitalisierung und waren bestrebt, neue Verfahrenstechniken im Druck durchzusetzen. Dies führte zu einem wahren Investitionsboom in neue Drucktechnik. Die reinen Digitaldrucktechnikentwickler haben in den vergangenen 25 Jahren die höchsten Summen in Forschung und Entwicklung investiert: Über 100 Milliarden Euro wurden vorwiegend in den USA und Japan von börsennotierten Konzernen wie HP, Kodak, Xerox sowie Canon, Fujifilm, Konica Minolta oder Ricoh für Digitaldruck-Technik-Entwicklung aufgewendet. Dies kam vor allem dem Konsumentendruck sowie dem sog. Office-Printing zugute. Für die Druckindustrie lautete die Strategie: Stellplätze für Digitaldruckmaschinen erobern, da Techniklieferanten nicht nur Maschinen verkaufen, sondern auch jahrelang an deren Nutzung per Click-Rate pro Druckseite verdienen. Ein Manko: Klickpreise bilden in der Druckbranche ein unübliches und bis heute ungewohntes Geschäftsmodell, da industriell produzierende Druckereiunternehmen die Vollkosten einer Druckmaschine im Vorfeld kennen müssen. [Hinweis: Die Kritik am nicht marktkonformen Vermarktungsgehabe für Digitaldruck hatte ich in einem offenen Brief im Juli 2014 formuliert. Siehe: „ValueCheck! — Alert! Digital Print crashes! More worse than expected!“
Das Dilemma: Die Ambitionen und der hohe Forschungsaufwand haben sich auf die Börsenkurse der genannten Digitaldrucktechnik-Firmen bis dato nicht positiv ausgewirkt: Alle Genannten verzeichnen über Jahre Stagnation oder sogar einen Rückgang ihres Aktienwertes. (Siehe Screenshots zur Kursentwicklung der letzten fünf Jahre). Die Marktkapitalisierung liegt auf niedrigem Niveau bzw. deutlich unter den Umsatzvolumen. Die Ausnahme: Der Imaging-Konzern Canon, dessen Marktkapitalisierung in etwa dem Umsatz entspricht. Ebenso wenig haben sich die hohen Investitionen auf die Volumenanteile am globalen Gesamtvolumen von Druckseiten ausgewirkt: Von den rund 50 Billiarden Druckseiten pro Jahr entfallen laut Xerox nur 2 Prozent (!) auf den Digitaldruck. Bedacht werden muss, dass die Umsatzerlöse pro Druckauftrag/Druckseite im Digitaldruck kostenintensiver sind, gerade wenn z. B. mit variablen Daten gedruckt wird. Daher wird für das Jahr 2015 von einem Umsatzvolumenanteil von rund 15 Prozent am Gesamtmarkt ausgegangen.
Auszug aus dem Vortrag von Andreas Weber: #drupa2016 Review. Grafik: Chart von Xerox, drupa Pressekonferenz am 1. Juni 2016
Screenshots zur Kursentwicklung börsennotierter Digitaldruck-Technikkonzenen. Stand 11. Oktober 2016. Quellen: MSN Money, Yahoo! Finanzen, OnVista, Wallstreet Online. Hinweis: HP Inc. notiert seit dem Splitting und absolviert sein erstes Geschäftsjahr. Inkl. dem Q3 2016 ging der Umsatz in der Sparte Printing im Jahresvergleich um 14 % zurück.
Der Grund, warum man sich bei der Vermarktung von Digitaldrucktechnik schwer tut, liegt vor allem in einer großen Unkenntnis dessen, was im Kern den Druckereimarkt in seiner Besonderheit ausmacht — bis hin zu grundlegenden Verständnisproblemen: Digitaldrucktechnik-Hersteller sprechen nicht die Sprache der Drucker, sondern die der IT/Computerwelt. (Siehe ValuePublishing drupa-Analyse: #drupa2016 Review Teil 2: Worauf es wirklich ankam!
Zudem agieren diese Anbieter als Groß-Konzerne mit vielen Hierarchiestufen, komplexen Strukturen, häufig wechselnden Ansprechpartnern, was vielen Druckereibetreiben Unbehagen oder sogar Probleme bereitet. Denn bevorzugt werden direkte Wege, gute und nachhaltige persönliche Kontakte zu den Lieferfirmen etc., die langfristig Vertrauen aufbauen und pflegen. Das (berechtigte) Credo der Druckereien: Es muss stets gehalten werden, was versprochen wird!
Zwischenruf
Spitzfindig könnte man aufgrund zahlreicher, immer gleicher Presseverlautbarungen der Digitaldruck-Techniklieferanten feststellen: Die Positionierung der großen Anbieter ist nahezu identisch. Alle sind (angeblich) globale Marktführer mit dem größten respektive breitesten Portfolio. Das „Print is Big“-Paradigma (siehe Teil 1) verspricht beste Aussichten, nachhaltig hohe Profite mit der Entwicklung und dem Verkauf von innovativer Drucktechnik zu machen. Nur in der Anwendung ergibt sich ein anderes Bild, da Digitaldruck-Technik in der industriellen Druckproduktion noch längst nicht dominiert.
Der Grund erschließt sich durch das in der Wissenschaft als Produktivitätsparadoxon bezeichnete Dilemma der Digitaldrucktechnik. Durch empirische Studien wurde die Hypothese untermauert, dass, insbesondere im Dienstleistungssektor, kein positiver Zusammenhang zwischen Investitionen in die Informations- und Kommunikationstechnologie (IuK) und der Produktivität auf volkswirtschaftlicher oder unternehmerischer Ebene zu bestehen scheint. Erklärungsansätze hierfür sind neben Fehlern in der Messmethodik u.a.:
Verzögerung zwischen Einsatz und Wirkung (Nutzer müssen erst mit dem neuen System umgehen lernen).
Managementfehler und unzureichende Nutzung der Potentiale beim Einsatz der Technologie.
Gewinndistribution zwischen Unternehmen und Unternehmensteilen.
Negative Auswirkungen des Informationszuwachses.
Negative Auswirkungen durch den Aufwand der mit der Einführung der Technologie erforderlichen Reorganisation der Arbeitsabläufe.
Weiterentwicklung von Software mit vergleichsweise geringem Effektivitätszuwachs bei stark steigenden Hardwareanforderungen und hohem Anpassungsaufwand.
Trotz allem und wohl auch durch die Omnipräsenz der Digitaldruckhersteller, die massiv und allzu gerne den Untergang von Print prophezeiten, falls nicht in Digitaldruck investiert werde, gerieten dietraditionellen Hersteller von Offset-, Tief-, Flexodruck-Technologien scheinbar ins Hintertreffen. Aber: Firmen wie Heidelberger Druckmaschinen AG (Heideldruck) und Koenig & Bauer AG (KBA) mussten zwar heftige, existenzbedrohende Krisen durchlaufen, haben aber ihre starke Position behauptet und hohe Marktanteile behalten (Heideldruck führt mit über 40 Prozent beim Offsetdruck).
Übrigens: Um mit den Druckereikunden den Großteil der industriell gefertigten Druckproduktionen solide stemmen zu können, konnte die Gesamtriege der Offset- und Flexodrucktechnik-Hersteller (neben KBA, Heideldruck v. a. Bobst, Cerutti, Esko, Goss, Komori, Presstek, Ryobi, W&H sowie bis 2011 manroland AG) mit Forschungs- und Entwicklungsgeldern von deutlich unter 10 Milliarden Euro (also weniger als einem Zehntel der Digitaldruck-F&E-Investments) im Vergleichszeitraum seit 1991 auskommen. Zudem sind die Investitionen, die industrielle Druckereien pro Jahr leisten müssen, um konkurrenzfähig zu bleiben, im Offset- und Flexodruck niedriger anzusetzen als bei Digitaldrucktechnik, da hier wie im Zwischenruf dargelegt nicht auf Vorhandenes zurückgegriffen werden kann, sondern neue Infrastrukturen und Geschäftsmodelle geschaffen und implementiert werden müssen. Der Aufwand und damit die Kosten steigen zusätzlich noch, wenn eine Reorganisation der Arbeitsabläufe, Schulungen, Workflowanpassungen u. v. m. erfolgen müssen. Hinzu kommt, dass die Maschinenverfügbarkeit bei vielen High-End-Digitaldruck-Systemen (z. B. von bestimmten Xerox- und HP Indigo-Digitaldrucksystemen) unter 70 Prozent liegt, also deutlich zu niedrig ist für industrielle Fertigungsstandards, die 90 bis 95 Prozent betragen sollten.
Übersehen wurde durch den „Glanz“ der progressiven Digitaldruck-Investments: Die deutschen Maschinenbauer haben ihren Fokus geschärft, die Kernkompetenzen ausgebaut, klassische Produktlinien komplett überarbeitet, Serviceleistungen (wie v. a. bei Heidelberger Druckmaschinen) enorm ausgebaut und können nunmehr wie in Teil 2 aufgeführt durch Kooperationen mit Digitaldruck-Technik-Konzernen integrierte Gesamtlösungen (Mix von Offset- und Digitaldruck inkl. integrierter Prozesssteuerung) anbieten.
Vereinfacht dargestellt: Die (totgeglaubte) Offsetdruck-Welt hat ihren Neustart erfolgreich vollzogen und die Digitaldruck-Welt pro-aktiv integriert. Damit ist man als Druckereibetrieb dem Zwang entkommen, sich ultimativ für das eine (Offset/Flexo) oder das andere (Digitaldruck) entscheiden zu müssen. Und kann bei gewohnten Lieferanten alles aus einer Hand bekommen. Wohingegen die Digitaldrucktechnik-Welt mehrheitlich mit ihren (Stand-alone)-Eigen-Lösungen in Silos verhaftet bleibt und auf Verdrängung durch Substitution setzt. Dazu sind enorme Anstrengungen nötig, wie sich am Beispiel des Imaging-Konzerns Canon auf der drupa 2016 ablesen lässt. Siehe: ValuePublishing drupa 2016 Review, Teil 3 — Des Pudels Kern: #unleashprint („entfessele Print“).
Wie Anleger und Experten aus dem Finanzbereich urteilen
Durch die drupa 2016 ergab sich öffentlichkeitswirksamer als früher ein klares Bild, warum und aus welchen Gründen die ‚traditionellen‘ Drucktechniklieferanten Wachstumschancen haben. Nachfolgend einige Auszüge aus Kommentaren von deutschen Aktien- und Anlageexperten zu Heideldruck und KBA:
„Koenig & Bauer und Heideldruck profitieren von Analystenlob – Eine positive Analystenstudie hat am Donnerstag die Aktionäre der Druckmaschinenhersteller Koenig & Bauer und Heidelberger Druck erfreut. Quelle: Wallstreet Journal/Nachrichtenagentur: dpa-AFX, 18.08.2016.
„Dennoch sehen noch immer einige Investoren die Druckindustrie als strukturell sterbende Branche an – ein Fehler!“
„… neuen Gesellschaftsstruktur [von KBA] steht die strategische Weiterentwicklung der Gruppe und das Wachstum in Zukunftsmärkten wie dem Verpackungs- und Digitaldruck im Fokus…“
„…Vor allem im Verpackungsdruck, der bereits für rund 70 Prozent der KBA-Erlöse steht, will der Vorstand Marktanteile gewinnen…“
„Heidelberger Druck: Chance von 100 Prozent — Der Aufwärtstrend ist intakt. Der Auftragsbestand ist deutlich gestiegen. Analysten sind zuversichtlich.“
„Die Heidelberger Druckmaschinen AG ist seit vielen Jahren ein wichtiger Anbieter und Partner für die globale Druckindustrie. Das Portfolio des Unternehmens fokussiert die Wachstums-Bereiche der Branche. Es basiert auf Equipment, Service und Verbrauchs-Materialien.“
„Mit einem für 2017 geschätzten Gewinnvielfachen von 8,4 scheint die Aktie der Heidelberger Druck günstig gepreist. Die Privatbank Hauck & Aufhäuser hat das Kursziel für Heidelberger Druck von 3,20 auf 3,10 Euro gesenkt, stuft die Aktie aber weiterhin mit ‚Buy‘ ein.“
„Heidelberger Druck: Langsam wieder vielversprechend. Aber auch fundamental ist der Wert durchaus wieder aussichtsreich. Die Erholung des Konzerns verläuft bislang nicht linear, sondern in Wellen. Von zwischenzeitlichen Rückschlägen sollte man sich daher nicht zu stark irritieren lassen.“
„Dass der übergeordnete Trend stimmt, zeigt der starke Auftragseingang zur Branchenmesse drupa. Es ist durchaus möglich, dass der Konzern dies angesichts eines rundüberholten Portfolios in eine nachhaltig höhere Dynamik mit besseren Margen ummünzen kann.“
„Die Analysten jedenfalls glauben an die Story (…).“
Anleger und die Börse honorieren demnach den Neustart der deutschen Maschinenbauer KBA und Heideldruck, die sich beide komplett neu aufgestellt haben und mit der frühzeitig einsetzenden vor-drupa-Kommunikation seit Ende 2015 transparent machten, wie sie ihren jeweiligen Weg angehen. Gute Verkaufserfolge auf der drupa 2016 konnten bestätigen, dass im Markt ankommt, was beabsichtigt war. Entsprechend entwickelten sich die Umsatz- und Ertragslage der beiden Firmen positiv — mit zuversichtlichen Prognosen für eine steigende Kursentwicklung. Demgegenüber haben sich die Ambitionen und der hohe Forschungsaufwand auf die Börsenkurse der reinen Digitaldrucktechnik-Firmen bis dato kaum positiv ausgewirkt.
Die Wirtschaftspresse wie z. B. das Handelsblatt sieht KBA und Heideldruck im Aufwind.
Im Vergleich: Positionierung, Strategie und Perspektiven von KBA und Heideldruck
KBA und Heideldruck sind zweifellos die weltweit traditionsreichsten Hersteller von Drucktechnik und stehen im direkten Wettbewerb. Dennoch sollte man beide Firmen nicht über einen Kamm scheren.
KBA
KBA positioniert sich seit jeher als exklusive, kundennahe Technikschmiede mit klarem Fokus auf vertikale Märkte. Weltweit gilt KBA als Nummer 2 hinter Heideldruck. Jahrzehnte lang hat man sich vor allem per Rotationsdruck-Produktionsanlagen auf Zeitungs- und Magazindruck spezialisiert und daneben Premium-Bogenoffsetdruckmaschinen gebaut, gerade auch im Großformat. Strukturelle Veränderungen im Printmedien- und Verlagsgeschäft brachten einen drastischen Einbruch: Der Haupt-Umsatzbringer Zeitungs-/Magazindruck kippte weg.
Die 2015 abgeschlossene Re-Organisation und Neuausrichtung zielten erfolgreich darauf ab, neue vertikale Märkte zu besetzen:Das Geschäft im Verpackungsdruck soll laut KBA für 70 Prozent des Umsatzes sorgen. Im Juli 2016 erfolgte durch Akquisition des Stanzmaschinenherstellers Iberica der Einstieg in Druckweiterverarbeitungslösungen für Verpackungskunden.
Im laufenden Geschäftsjahr 2016 wird bei einem Konzernumsatz von 1,1 bis 1,2 Milliarden Euro eine EBT-Rendite von 4 Prozent erwartet. Mit einem Kursanstieg von 38,9 Prozent in den ersten sechs Monate des Jahres 2016 entwickelte sich die KBA-Aktie deutlich besser als der DAX (-9,9 Prozent) und der SDAX (-3,5 Prozent).
Das Angebot von KBA gliedert sich seitdem in drei Segmente (Zahlen beziehen sich auf das 1. Halbjahr 2016):
Segment Sheetfed (Bogendruck): >22 Prozent Wachstum bei 291,7 Millionen Euro Umsatz und 8,6 Millionen Segmentgewinn.
Segment Special (v. a. Wertpapierdruck und flexibler Verpackungsdruck): >37 Prozent Wachstum bei 233,9 Millionen Euro Umsatz und 20,1 Millionen Segmentgewinn.
Segment Digital & Web (industrieller Digital- und Rotationsdruck): >75 Prozent Wachstum bei 64,5 Millionen Umsatz und -0,9 Millionen Segmentgewinn.
Der Vorstandsvorsitzende von KBA, Claus Bolza-Schünemann, war 2016 Präsident der globalen Leitmesse drupa. Foto: Andreas Weber, während der VDMA pre-drupa Pressekonferenz am 4. April 2016 in Frankfurt am Main.
Chancen
In seiner vertikalen Ausrichtung mit fokussierter Kompetenz folgt KBA der Vorstellungswelt der etablierten Druckbranche und kann dadurch mittelfristig kontinuierlich wachsen, ohne das Geschäftsmodell verändern zu müssen. Die Öffnung zum Digitaldruck durch Kooperationen wie z. B. mit HP und Xerox wertet das Portfolio auf.
Herausforderungen
A) Der hohe Auftragseingang fordert die durch die Re-Organisation verschlankten Produktionskapazitäten stark, was die Lieferzeiten verlängert. B) Um maßgeblich Entwicklungen und Möglichkeiten von Print im Digitalzeitalter zu antizipieren und zu beeinflussen, hat es KBA bis dato versäumt, sich Expertise im Bereich IT/BigData/Cloud/E-Commerce/Multichannel in Verbindung mit Print zu verschaffen. Es fehlt der Blick über den Tellerrand.
Heideldruck
Branchenprimus Heideldruck positioniert sich seit Jahrzehnten als Allrounder für die gesamte Druckindustrie und besitzt die stärkste Strahlkraft als Marke, gerade auch bei den wichtigsten Kunden der Druckereien. Pre-Media-, Workflow- und Druckweiterverarbeitungslösungen ergänzen die Drucktechnikangebote mit einem Weltmarktanteil von rund 40 Prozent im Bogenoffsetdruck. Hinzu kommen vor allem Services (inkl. dem Vertrieb von Verbrauchsmaterialien) sowie Prozess- und Geschäftsmanagement-Support, die bereits 50 Prozent des Gesamtumsatzes ausmachen.
In dem Bestreben, es allen recht zu machen, hatte man sich bei Heideldruck verzettelt und wurde nach 2008 durch die Krise der Druckbranche in den Abwärtsstrudel gezogen. Nach der drupa 2012 wurde das Unternehmen verschlankt, neu fokussiert und besser auf die Bedürfnisse der global und industriell ausgerichteten Kunden ausgerichtet. Darunter zählen vor allem auch Kunden aus dem Online-Print-Sektor sowie dem Verpackungs- und Etikettendruck; im Verpackungs- und Etikettenmarkt nimmt Heideldruck seit langem eine führende Rolle ein (mit über 700 Millionen Euro Jahresumsatz für seine Packaging-Lösungsangebote, darunter auch die Gallus-Produktlinie für Labelprinting).
Mit dem 4D-Printing hat Heideldruck gemäß den Marktanalysten von Gartner als erster Drucktechnikhersteller eine von rund zwei Dutzend „Emerging Technologies“ marktreif für Kunden platziert. Quelle: Gartner: Hype Cycle for Emerging Technologies, July 2016
Heideldruck unterscheidet mit Heidelberg Equipment und Heidelberg Services zwei Haupt-Segmente mit jeweils rund 50 Prozent Umsatzanteil. Das Geschäftsjahr von Heidelberg schließt zum 31. März ab. Der Umsatz im Geschäftsjahr 2015/2016 betrug 2,51 Milliarden Euro; Gewinn vor Steuern (EBITDA) 189 Millionen Euro, Ergebnis nach Steuern 28 Millionen Euro. Quelle: Geschäftsbericht 2015/2016. — Der Umsatz 1. Quartal 2016/2017 betrug 486 Millionen Euro, der Gewinn vor Steuern (EBITDA) 1 Million Euro, das Ergebnis nach Steuern -37 Millionen Euro. Quelle: Zwischenmitteilung Q1 2016/2017.
Für das laufende Geschäftsjahr 2016/2017 wird ein Umsatzplus von 4 Prozent erwartet, um dem Erreichen der 3 Milliarden Euro-Grenze und der Steigerung des Netto-Gewinns plangemäß näher zu kommen. In Jahresfrist schwankte der Aktienkurs zwischen 2,80 und derzeit leicht über 2,10 Euro. Moody’s erhöhte den Ausblick auf ‚positiv‘, das Rating wurde mit B3 bestätigt. Zum Ausblick siehe Bericht zur Hauptversammlung vom 28. Juli 2016.
Heideldruck hat damit erfolgreich den Schritt vollzogen, nach der Restrukturierung mit Kosteneinsparungsmaßnahmen, sein Geschäft wieder dynamisch auszuweiten. Das erweiterte Portfolio sowie der Fokus auf Digitalisierung und Services reduzieren die Abhängigkeit vom naturgemäß zyklisch verlaufenden Druckmaschinenverkauf, was der Stabilität des Aktienkurses künftig zu gute kommen sollte.
Heideldruck treibt die Digitalisierung der Branche aktiv voran und macht das drupa-Motto ›Simply Smart‹ zum langfristigen Programm. Die wichtigsten Aspekte:
Wandel vom Maschinenbauer zum Innovationstreiber für die Kommunikation mit Print im Digitalzeitalter
Kunden werden industrielle Druckproduktionstechniken PLUS Digitalisierungs-Know-how auf breiter Basis zur Verfügung gestellt.
Intelligente Automatisierungim Offsetdruckbereich: Mit ›Push to Stop‹-Philosophie und autonomem Drucken prägt Heidelberg maßgeblich die industrielle Druckproduktion der Zukunft.
Digitaldruckportfolio ›Fire‹ soll einen Wendepunkt für die Branche markieren – und ist komplementär und vernetzbar mit den Offsetdruck-Lösungen nutzbar.
Automatisierung der Geschäftsprozesse durch innovative, Cloud-basierte Servicelösungen via Informations- und Serviceportal ›Heidelberg Assistant‹ (auf der drupa 2016 mehr als 5.500 Neukunden für Heidelberg eShop).Quelle: Heideldruck Zwischenbericht Q1 2016/2017.
Chancen
Zum ersten Mal wurde durch Heideldruck eine plausible, ganzheitlich durchdachte und zielführende Strategie zur Digitalisierung mit Fokus auf Print erarbeitet, die der industriell ausgerichteten Druckbranche ermöglicht, die digitale Transformation erfolgreich zu bewältigen. Dabei werden nicht nur unterschiedliche Printtechniken, sondern das gesamte Druckerei-Management inklusive der Administrations- und Prozessteuerung einbezogen.
Herausforderungen
A) Die neue Firmenpositionierung und -strategie weicht von bekannten Mustern ab, ist hoch komplex und daher nicht für jeden sogleich verständlich. Denn das Maß aller Dinge sind nicht mehr wie bisher Maschinenverkäufe. Extern (Markt, Anleger, Presse, Kunden) wie auch intern (mindestens noch rund 25 Prozent der Mitarbeiter, die in hohem Maße den Kulturwandel bewältigen müssen) bestehen Verständnislücken.
B) Neue, auf Interaktion ausgerichtete Vertriebsimpulse sind nötig, um beim Go-to-Market die Innovationskraft des Portfolios/Leistungsangebots noch besser zu nutzen.
Fazit
Die Mehrzahl der Techniklieferanten für Druckereien liefert Silo-artig nur Module und/oder Einzellösungen zur Optimierung der bestehenden Produktionstechniken. Sie entsprechen dadurch nur selten den Anforderungen der digitalen Transformation. Denn es sind ganzheitliche Lösungen nötig, die sich auf alle Produktions- wie auch sämtliche Geschäftsprozesse beziehen.
Reine Digitaldrucktechnik-Hersteller respektive -Lieferenten haben verstärkten Aufwand, vor allem, wenn sie nur auf Verdrängungswettbewerb durch Substitution aus sind. HP und Xerox haben das im Ansatz verstanden und suchen Kooperationen.
Die beiden deutschen Druckmaschinenhersteller KBA und Heideldruck, als Branchenprimus, verteidigen erfolgreich ihre Führungspositionen und wachsen wieder profitabel; wobei m. E. Heideldruck aus heutiger Sicht durch seine ganzheitlich durchdachte und zielführende Strategie zur Digitalisierung mit Fokus auf Print die besten Perspektiven bietet, um seine dominante Markposition auch im Digitalzeitalter weiter auszubauen.
Im Ergebnis ist Heideldruck zum Schrittmacher der digitalen Transformation der industriell ausgerichteten Druckbranche geworden. Denn es werden nicht nur unterschiedliche Printtechniken, sondern das gesamte Druckerei-Management inklusive der Administrations- und Prozessteuerung sowie Cloud-basierte Services zur optimalen Vernetzung einbezogen. Die Maßgabe ist dabei die bestmögliche Kundenorientierung.
Resümee und Gesamt-Fazit der dreiteiligen ValueTrendRadar-Analyse
Die hohe wirtschaftliche Bedeutung von Print als einer der global größten und mithin nachhaltigsten Branchen ist evident, da Print unverzichtbar ist. Die (teils unvermuteten) Wachstumstreiber Online-Handel, Online Print sowie 4D Printing und als Königsdisziplin der Verpackungs- und Etikettendruck schaffen für viele lukrative Anreize. Entsprechend ist der Technologie-, Innovations- und Investitions-Aufwand riesig.
Print steht so gut dar wie noch nie zuvor und hat den Anschluss an das Digitalzeitalter gefunden.Autonomes Drucken, Automatisierung und Standardisierung aller Prozessschritte — vom Online Print bis zum E-Commerce — ist möglich. Dazu bedarf es mehr als nur Technik-Innovationsmöglichkeiten; vor allem wird profundes Know-how benötigt zur Kontrolle und Steuerung über die gesamte Printproduktions-Wertschöpfungskette hinweg — und das im Kontext mit den Paradigmen der Digitalisierung. Das reicht vom „digitalen“ Geschäftsmanagement bis zu neuen, Cloud-basierten Leistungsangeboten und Services, die ein innovatives Go-to-Market und eine auf Interaktion abzielende Vertriebskommunikation erfordern.
Die Wertschöpfung mit Print wächst nur dann, wenn die Nachfrage nach zeitgemäßen Print-Produkten nachhaltig stimuliert wird. Print ist kein Selbstläufer! Denn die Zukunft von Print wird wie dargelegt getragen durch fulminante, marktkonforme, neuartige Konzeptionen, die die professionelle Herstellung, Distribution und Nutzung von Printmedien integrativ angeht.
Erfolgskritisch ist, sich im Print nicht nur vertikal in einzelnen Anwendungsbereichen zu positionieren, sondern spezifisch auf Kunden- und Marktbedürfnisse einzugehen und dauerhaft eine Innovationsführerschaft zu übernehmen, die Print im Kommunikationsmix auch nach über 500 Jahren noch attraktiv bleiben lässt.
Für weitere Information bitte Kontaktformular ausfüllen.
Bei Bedarf sind auch individuelle Webinars und Coachings möglich, um aus den neuen ValueTrendRadar-Analyse-Erkenntnissen die individuell zielführenden Handlungsempfehlungen abzuleiten.
