Kommentiert von Andreas Weber, Head of HI (Human Intelligence)
Dies ist der erste Beitrag auf ValueTrendRadar.com, der nicht von einem menschlischen Autor verfasst wurde, sondern per ChatGPT-4, also mit Hilfe von KI. Fazit: Die Einschätzung stimmt, wenn auch alles etwas generisch-belangos klingt.
Wann wird Inkjet-Druck den Offsetdruck ablösen?
Es ist schwer vorherzusagen, wann der Inkjet-Druck den Offsetdruck vollständig ablösen wird. Beide Drucktechnologien haben ihre Vor- und Nachteile und sind für verschiedene Anwendungen geeignet.
Der Offsetdruck ist derzeit die bevorzugte Technologie für den Druck von hochwertigen Druckprodukten in großen Auflagen, wie z.B. Büchern, Zeitschriften, Katalogen und Verpackungen. Die Druckqualität und -konsistenz sowie die hohe Geschwindigkeit des Offsetdrucks machen ihn für viele Unternehmen attraktiv.
Der Inkjet-Druck hingegen ist auf dem Vormarsch und hat in den letzten Jahren große Fortschritte in Bezug auf Druckqualität, Geschwindigkeit und Kompatibilität mit verschiedenen Materialien gemacht.
Inkjet-Drucker sind auch in der Lage, variable Daten auf jeder Seite eines Dokuments zu drucken, was für personalisierte Marketingkampagnen und Direktmailings von Vorteil ist.
Es ist jedoch unwahrscheinlich, dass der Inkjet-Druck den Offsetdruck vollständig ablösen wird, da es immer noch Anwendungen gibt, für die der Offsetdruck besser geeignet ist. Darüber hinaus investieren Druckereien weiterhin in den Offsetdruck, und es wird erwartet, dass diese Technologie noch viele Jahre lang eine wichtige Rolle im Druckmarkt spielen wird.
Auch bezüglich der künstlerisch-kulturellen Seite der Welt des Druckens gibt es strukturierte Analysen durch ChatGPT-4.
Wie haben sich die Märkte für künstlerische Druckgrafik, insbesondere der Steindruck, seit 1970 entwickelt?
In den letzten 50 Jahren hat sich der Markt für künstlerische Druckgrafik, einschließlich des Steindrucks, stark verändert. Hier sind einige wichtige Entwicklungen seit 1970:
Technologischer Fortschritt: Mit der Einführung von digitalen Drucktechnologien haben sich die Produktionsmethoden für Druckgrafiken erheblich verändert. Der digitale Druck ermöglicht es Künstlern, Bilder direkt auf Papier zu drucken, ohne dass ein physischer Druckstock erforderlich ist. Dies hat zu einem Anstieg der digitalen Druckgrafiken geführt, die oft in größeren Auflagen hergestellt werden können und zu günstigeren Preisen verkauft werden.
Veränderungen in der Kunstsammler-Landschaft: In den letzten Jahrzehnten hat sich die Kunstsammler-Landschaft stark verändert, und es gibt heute mehr Sammler und Käufer aus aller Welt als je zuvor. Dies hat dazu beigetragen, dass die Preise für einige Arten von Druckgrafiken, insbesondere für Werke bekannter Künstler, gestiegen sind.
Neue Trends und Stile: Die Kunstwelt hat in den letzten Jahrzehnten eine Reihe neuer Trends und Stile hervorgebracht, die auch in der Druckgrafik zu sehen sind. Ein Beispiel hierfür sind Street-Art-Künstler, die oft mit Druckgrafiken arbeiten, um ihre Werke in größeren Auflagen zugänglicher zu machen.
Veränderungen im Druckmarkt: Der Markt für Druckgrafiken hat sich in den letzten Jahrzehnten stark verändert, da viele Kunstgalerien begonnen haben, sich auf den Verkauf von Druckgrafiken zu spezialisieren. Auch Online-Plattformen wie Etsy oder Saatchi Art ermöglichen es Künstlern, ihre Druckgrafiken direkt an Kunden zu verkaufen, ohne dass ein Vermittler notwendig ist.
Veränderungen in der Wahrnehmung von Druckgrafiken: In den letzten Jahren hat sich die Wahrnehmung von Druckgrafiken geändert. Früher wurden Druckgrafiken oft als Reproduktionen von Gemälden angesehen, aber heute werden sie oft als eigenständige Kunstwerke betrachtet, die einen hohen künstlerischen Wert haben können.
Insgesamt haben sich die Märkte für künstlerische Druckgrafiken seit 1970 stark verändert, und es ist wahrscheinlich, dass sich diese Veränderungen in den kommenden Jahren fortsetzen werden.
Kurze Video-Doku, wie ein ChatGPT-Beitrag entsteht.
Zusatzfrage: Welche Bedeutung hat heutzutage der Steindruck von Alois Senefelder?
Der Steindruck von Alois Senefelder hat heutzutage historische Bedeutung als eine wichtige Erfindung in der Geschichte der Drucktechnologie. Senefelder entwickelte die Lithografie, auch als Steindruck bekannt, Ende des 18. Jahrhunderts als eine Möglichkeit, Druckplatten aus Stein zu erstellen, die eine sehr hohe Druckqualität ermöglichten.
Vor der Erfindung des Steindrucks war es schwierig und teuer, gedruckte Materialien wie Bücher, Zeitungen oder Kunstwerke in großer Stückzahl zu produzieren. Die Lithografie machte es möglich, präzise Drucke in großen Auflagen zu erstellen und revolutionierte so die Druckindustrie.
Heutzutage wird der Steindruck von Alois Senefelder nicht mehr so häufig angewendet, da moderne Drucktechnologien wie der Offsetdruck und der Digitaldruck eine höhere Produktionsgeschwindigkeit und eine breitere Palette von Farben und Effekten bieten. Dennoch wird der Steindruck in einigen Kunst- und Handwerksbereichen immer noch eingesetzt, insbesondere bei der Herstellung von Kunstdrucken und lithografischen Steindrucken als Kunstform.
Zum Vergleich: Konventionelle Info-Abfrage über Google – sehr rudimentär, zum Selbsterarbeiten – und über ChatGPT – klar fokussiert zur schnellen Orientierung.
Screenshot aus ChatGPT, Version 4, 21. März 2023, 18h37
Eine Gruppe von Journalisten hatte am 15. Oktober 2020 die Gelegenheit zum Preview in Wiesloch auf dem Werksgelände von Heidelberger Druckmaschinen. Thema war die Heidelberg Innovation Week, sozusagen die hauseigene, virtuell ausgestaltete Fachmesse, die vom 19. bis 23. Oktober 2020 virtuell stattfinden wird.
Thema waren Produkt-Neuheiten bei Print (Label, Packaging, Akzidenzdruck, inkl. Veredelungen) und Weiterverarbeitung, automatische End-to-End-Lösungs-Szenarien sowie die Erläuterung der neuen Plattform-Strategie mit Zaikio.
Wie bereits in meinem INKISH-Interview „Heidelberg auf Kurs“hat CEO Rainer Hundsdörfer nochmals Strategie und neuen Fokus von Heidelberg dargelegt. Auszug: „Die Zukunft von Heidelberg heißt in erster Linie nicht Größe und Wachstum um jeden Preis, sondern Fokus auf die Profitabilität. Damit legen wir den Grundstein, um mit unserer Neuausrichtung von einer Erholung der Märkte zu profitieren. Heidelberg packt die richtigen Dinge an.“
Auf Basis eines starken Kerngeschäfts soll Heidelberger Druckmaschinen AG nachhaltig profitabel aufgestellt werden, um für sich und seine Kunden eine prosperierende Zukunft anzustreben.
Ludwig W. Allgoewer, Chief Sales & Marketing Officer, betonte im Gespräch den Nutzen und die Neuartigkeit der Heidelberg Innovation Week. An fünf Tagen werde nach je drei mal zwanzig Minuten währenden Kurz-Präsentationen Gelegenheiten geboten für Kunden aus aller Welt ihren persönlichen Video-Chat zu führen. Dazu stehen global rund 250 Heidelberg-Mitarbeiter zur Verfügung. Das heisst: Der persönliche Dialog mit dem Kunden steht im Fokus. Was in Anbetracht der Fülle an Neuheiten ausserordentlich sinnvoll erscheint.
Mein Fazit: Manches wird die Branche aufhorchen lassen und zeigt Heidelberg in ganz neuem Licht! Mehr dazu in den nächsten Tagen über INKISH.NEWS und INKISH.TV.
In the run-up to drupa 2020, the technology group Ricoh has raised an interesting question in the context of its inkjet printing activities: “How do experts rate the status of the ‘offset to digital transition’ happening in the production print arena? – Below my assessment. Comments welcome!
To be honest: I know Ricoh’s inkjet printing developments right from the start, and I was very impressed with Ricoh’s progress with its flagship product VC70000 at the Hunkeler Innovation Days 2019. My conversation with Ricoh Europe’s Business Innovation and Solutions Director Erwin Busselot showed that image quality and productivity has made a quantum leap and meets the most up-to-date requirements.
At the same time, aspects of the optimal utilization of such a high-end system by commercial printers were revealed; and whether there are currently and in the near future a sufficient number of PSP’s that have the necessary huge amounts of data easily available and then process them accordingly. Specially for variable data printing, which is far from mainstream in the classical production environment, but absolutely necessary to mark an effective unique position, respectively, to guarantee the profitability and future viability of the printing company.
Which brings us to the core issue, when we think about the offset-to-digital transition: A) Which printing technique is the future? And according to B): How are sustainably successful print productions of the next decades designed to successfully meet the requirements of the digital age?
Here are my assessments and comments:
A) Which printing technology process does the future belong to?
“Old World”
Offset printing as well as flexographic printing as a process are clearly specified, well-proven and, at the latest since drupa 2016 in the course of Industry 4.0 solutions through digitization and automation of all process steps capable of highly productive and effective editions of any kind. Autonomous Printing has brought the classic printing world the leadership in industrial on-demand printing for runs of 250 and less, as shown above all in Online Printing, but also in classic commercial printing.
Accordingly, the increase in productivity, measurable by the Overall Equipment Effectiveness OEE, has increased exponentially in classical printing. Several thousands of printers have already succeeded in evolving from production printing to industrial production. The increase in print volume in offset and flexo printing, which can now be achieved, exceeds the page volume of digitally printed print jobs by far.
This is made possible by standardization, scalability and automation in offset printing; This is accompanied by new business models that are based on Big Data / Industry 4.0 / Real-time Management a. s. o. As well as allowing new, highly innovative financing options such as subscriptions, in which technology is no longer bought, the printing company pays for its use – with a constant increase in OEE.
Example of productivity growth through Autonomous Offset Printing at Elle Media Group, UK, via LinkedIn:
Some stats from November 2019 which will see another 7 million plus impressions month [by a single offset printing system]:
Digital printing is not a term that, like offset printing, characterizes a specific technology, but is an auxiliary term for a large number of different printing techniques, which are based on countless specific areas of applications. Accordingly, the development effort is enormously high, as well as the effort for commissioning, services, go-to-market, etc.
However, it is quite clear that inkjet printing has taken the lead in digital printing both qualitatively and effectively. In fact, the latest generation of inkjet printing systems created new applications (for example in packaging printing) and are replacing less offset printing systems than existing toner-based digital printing systems. Note: The digital revolution in print eats its children.
The fact is in most cases that the use of digital printing systems does not meet the requirement of industrial production; many installed systems are used virtually stand-alone, with their own proprietary digital front-ends and specific processes.
To make matters worse: The vision of success in digital printing is based on wrong assumptions and has a long tradition! Most notably, in spring 2004, market research agency CAP Ventures (later acquired by InfoTrends) publicly announced at the On Demand Congress in New York City that in the near future, one-third of the worldwide offset page volume could be substituted by digital printing in black and white and color. A fatal mistake! Until drupa 2016, it was significantly less than 5 percent of the world’s print volumes that were printed digitally. As a result, a lot of money was wasted and unnecessary effort generated.
Conclusion: Digitization has captured all print technologies in equal measure. “Classic” printing processes have long gone through the digital transition and today, as in the next 10 years, they are indispensable in order to manufacture the majority of printed products around the world in the required huge quantities in a customer-oriented manner.
However, digital printing can gain ground through industrially usable inkjet printing technologies. Provided inkjet printing becomes part of the Industry 4.0 evolution of industrial printers, who are dedicated to the world of Autonomous Printing and are able to operate all printing techniques that are useful to them in terms of collaboration and coherence.
Exciting: In the agency scene, as with the example of the Nice Branding Agency, people actively engage with print. But less from a technology perspective, but from the benefit perspective.
B): How are sustainably successful print productions of the next decades designed to successfully meet the demands of the digital age?
Technology on its own cannot guarantee the success, but the benefit for the communication of the clients of print productions. In order to increase the benefits, the strengths of print must be exhausted and presented in the best possible way.
At the same time, print benefits from convergence. In terms of digital printing applications, variable data is the measure of all things when it can be used wisely for contemporary multichannel communication scenarios. This also makes a clear differentiator to offset and flexo printing applications visible.
By the way: In Germany, the “CREATURA” initiative of the f:mp Fachverband Medienproduktion has created a standard work in book form that scientifically demonstrates what print in the digital age can do and how quality printed matter works (see my review on “The Power of Print”).
It turns out that the term “print” contains all the key terms that represent the value system and the benefits of print:
P = Personal
R = Relevant
I =Iconic
N = Never-ending
T = Trustful
There’s nothing more you can say or know. Right?
About
As a knowledge worker and advisor, Andreas Weber accompanies communication with the media — characterized by a preference for print innovations in the digital age.
To date, he has realized more than 550 innovation / transformation projects, held various teaching assignments (including the School of Visual Arts / NYC, University of Liechtenstein, RheinMain University of Applied Sciences) and held lectures in more than 30 countries.
His blog valuetrendradar.com (ISSN certified) inspires decision makers from more than 160 countries. Since the summer of 2019, his new blog “#HotspotSubscription – The Renewal of Print” has received worldwide attention from innovation experts.
Im Vorfeld der drupa 2020 hat der Technologie-Konzern Ricoh im Rahmen seiner Inkjet-Printing-Aktivitäten eine interessante Fragestellung aufgeworfen: „Wie schätzen Experten den Stand bei der ‚Offset to digital transition‘ im professionellen Print ein?“ — Nachfolgend meine Einschätzung. Kommentare willkommen!
Vorweg: Ich kenne Ricoh’s Inkjet-Printing-Entwicklungen von Anfang an und war bei den Hunkeler Innovation Days 2019 sehr beeindruckt von Ricoh’s Fortschritten durch das Flaggschiff-Produkt VC70000. Meine Konversation mit Ricoh Europe’s Business Innovations and Solutions Director Erwin Busselot ergab, dass die Image Quality und Productivity quasi einen Quantensprung vollzogen hat und modernsten Anforderungen entspricht.
Zugleich ergab sich der Aspekte der optimalen Auslastung eines solchen High-End-Systems durch ‚Commercial Printers‘; und ob es derzeit und in naher Zukunft eine ausreichende Anzahl an PSP’s gibt, die über die erforderlichen riesigen Datenmengen problemlos verfügen und diese dann entsprechend verarbeiten können. Und das v. a. für den variablen Datendruck, der im klassischen Produktionsumfeld noch längst nicht Mainstream ist, aber absolut notwendig wird, um eine wirkungsvolle Alleinstellung zu markieren, respektive die Profitabilität und Zukunftsfähigkeit der Druckerei zu garantieren.
Womit wir beim Kernthema angelangt sind, wenn wir uns Gedanken über die Offset-to-Digital-Transition machen: A) Welchem Drucktechnik-Verfahren gehört die Zukunft? Und entsprechend B): Wie gestalten sich nachhaltig erfolgreiche Print-Produktionen der nächsten Jahrzehnte, um die Anforderungen im Digitalzeitalter erfolgreich zu meistern?
Hier meine Einschätzungen und Anmerkungen:
A) Welchem Drucktechnik-Verfahren gehört die Zukunft?
„Alte Welt“
Offsetdruck wie auch Flexodruck als Verfahren sind klar spezifiziert, bestens erprobt und spätestens seit der drupa 2016 im Zuge von Industry 4.0-Lösungen durch Digitalisierung und Automatisierung sämtlicher Prozessschritte in der Lage, Auflagen jeder Art höchst produktiv und Effektiv zu gestalten. Autonomes Drucken hat hier der klassischen Druckwelt die Führung im industriellen On-Demand-Druck auch für Auflagen von 250 und weniger gebracht, wie sich vor allem im Online Printing, aber auch im klassischen Commercial Printing zeigt.
Durch die On-Demand-Befähigung bei kleinen Offsetdruck-Auflagen sind auch Versionierungen möglich und rechnen sich für Druckereien und deren Kunden.
Entsprechend ist der Produktivitätszuwachs, messbar durch die Overall Equipment Effectiveness OEE, im klassischen Druck exponential gestiegen. Einige Tausende Druckereien ist es bereits gelungen, sich vom Production Printing zur industriellen Produktionsweise weiterzuentwickeln. Allein der Zuwachs beim Printvolume im Offset- und Flexodruck, der nunmehr erzielt werden kann, übersteigt in Summe das Seitenvolumen der digital gedruckten Printjobs bei weitem.
Möglich wird dies durch Standardisierung, Skalierbarkeit und Automatisierung v.a. im Offsetdruck; damit einher gehen neue Geschäftsmodelle, die sich an Big Data/Industry 4.0/Realtime-Management u. a. m. orientieren sowie neue, hochinnovative Finanzierungsmöglichkeiten wie Subskription erlauben, bei denen nicht mehr Technik gekauft wird, sondern der Druckereiunternehmer für die Nutzung bezahlt — bei konstanter Steigerung der OEE.
Beispiel des Produktivitätszuwachs durch Autonomes Druckenim Offsetdruck bei Elle Media Group, UK.
Some stats from November 2019 which will see another 7 million plus impressions month [by a single offset printing system]:
Year on year 22% sales growth ✅ 2 mins 58 average makeready ✅ 1.96m impressions in 167 hrs ✅ 150k in 10 hrs ✅ 10.8k average operating sheets per hr ✅
Der Digitaldruck ist kein Begriff, der wie Offsetdruck eine spezifische Verfahrenstechnik kennzeichnet, sondern ist ein Hilfsbegriff für eine Vielzahl verschiedenster Drucktechniken, die sich an unzähligen spezifischen Anwendungsbereichen orientieren. Entsprechend ist der Entwicklungsaufwand enorm hoch, ebenso wie der Aufwand für die Inbetriebnahme, Services, Go-to-Market etc.
Ganz klar ist aber: Inkjet-Printing hat im Digitaldruck qualitativ wie auch effektiv die Führung übernommen. Derzeit werden durch Inkjet-Printing-Systeme der neuesten Generation aber neue Anwendungen möglich (z.B. im Verpackungsdruck) und weniger Offsetdruck-Systeme abgelöst als bestehende Tonerdruck-basierte Digitaldrucksysteme. Sprich: Die digitale Revolution im Druck frisst ihre Kinder.
Tatsache ist aber auch:Die überwiegende im Markt praktizierte Nutzung von Digitaldruck-Systemen erfüllt nicht die Anforderung einer industriellen Produktion; viele installierte Systeme werden quasi Stand-alone eingesetzt, mit eigenen, proprietären Digital Frontends und spezifischen Prozessen und erreichen einen unterdurchschnittlichen OEE.
Erschwerend kommt hinzu:Vieles im sog. Digitaldruck basiert auf falschen Annahmen. Am gravierendsten: im Frühjahr 2004 hatte die Marktforschungsagentur CAP Ventures (später durch InfoTrends übernommen) auf dem On Demand-Congress in New York City publikumswirksam prognostiziert, in naher Zukunft könne ein Drittel der weltweiten Offsetdruck-Seitenvolumen durch Digitaldruck in Schwarzweiss und Farbe substituiert werden. Ein fataler Irrtum! Bis zur drupa 2016 waren es deutlich weniger als 5 Prozent der weltweiten Druckvolumina, die digital gedruckt wurden. Dadurch wurde viel Geld verschwendet und unnötig Aufwand erzeugt.
Fazit: Die Digitalisierung hat gleichermaßen alle Print-Technologien erfasst.
„Klassische“ Druckverfahren haben längst die ‚Digital Transition‘ durchlaufen und sind heute wie auch in den nächsten 10 Jahren unabdingbar, um den Grossteil der Druckprodukte rund um den Globus in den geforderten riesigen Mengen kundengerecht herzustellen.
Digitaldruck kann aber durch industriell nutzbare Inkjet-Druck-Technologien an Boden gewinnen. Vorausgesetzt, Inkjet-Printing wird Teil der Industry 4.0-Evolution bei industriell ausgerichteten Druckereien, die die Klaviatur des Autonomen Druckers beherrschen und souverän alle für sie nützlichen Drucktechniken vernetzt und im Sinne der Kollaboration und Kohärenz einsetzen.
Spannend: In der Agenturszene setzt man sich, wie hier am Beispiel Nice Branding Agency, aktiv mit Print auseinander. Aber weniger aus Technik-Sicht, sondern aus der Nutzen-Perspektive.
B): Wie gestalten sich nachhaltig erfolgreiche Print-Produktionen der nächsten Jahrzehnte, um die Anforderungen im Digitalzeitalter erfolgreich zu meistern?
Den Takt gibt nicht das technisch Machbare vor, sondern der Nutzen für die Kommunikation der Auftraggeber von Print-Produktionen. Um den Nutzen zu erhöhen, müssen die Stärken von Print ausgeschöpft und bestens dargestellt sein.
Zugleich profitiert Print durch die Konvergenz. Bezogen auf Digitaldruck-Anwendungen sind variable Daten das Maß aller Dinge, wenn sie klug für zeitgemäße Multichannel-Kommunikations-Szenarien genutzt werden können. Damit ist auch ein klares Unterscheidungsmerkmal zu Offset- und Flexodruck-Anwendungen sichtbar.
Übrigens: In Deutschland wurde durch die Initiative „Creatura“ des f:mp Fachverband Medienproduktion ein Standardwerk in Buchform geschaffen, dass wissenschaftlich fundiert aufzeigt, was Print im Digitalzeitalter leisten kann und wie Qualitäts-Drucksachen wirken (siehe meine Besprechung zu „The Power of Print“).
Es zeigt sich, dass im Wortbild „Print“ alle Schlüsselbegriffe stecken, die das Wertesystem und den Nutzen von Print darstellen:
P = Personal
R = Relevant
I = Iconic
N = Never-Ending
T = Trustful
Mehr bracht man nicht zu sagen oder wissen. Richtig?
Zum Autor
Andreas Weberbegleitet als Wissensarbeiter/Advisor die Kommunikation mit Medien — geprägt durch eine Vorliebe für Print-Innovationen im Digitalzeitalter.
Bis dato hat er über 550 Innovations-/Transformations-Projekten realisiert, diverse Lehraufträge wahrgenommen (u.a an der School of Visual Arts/NYC, Hochschule Liechtenstein, Hochschule RheinMain) und Vorträge in über 30 Ländern gehalten.
Sein Blog valuetrendradar.com (ISSN-zertifiziert) inspiriert Entscheider aus mehr als 160 Ländern. Seit Sommer 2019 findet auch sein neuer Blog „#HotspotSubscription — The Renewal of Print“ bei Innovationsexperten weltweit Beachtung.
Exzellent in Aufmachung und Inhalt: Andreas Weber präsentiert sein persönliches Expemplar (Nummer 168) der The-Power-of-Print-Metaanalyse. Foto: Andreas Weber
Eine Hommage an Print! — Video-Kommentar von Andreas Weber zur herausragenden Ausgabe Nr. 114 des Print-Fachmagazins Druckmarkt.
Hommage an #Print! Das renommierte Print-Fachmagazin #druckmarkt übertrifft sich selbst und stellt die moderne #Druck-Kunst in den Kontext des #DigitalAge. Bravo. Anbei eine Kostprobe, das Editorial „Vom Abverkauf zum Kundennutzen“, verfasst von Druckmarkt Verleger und Chefredakteur Klaus-Peter Nicolay. Titelstory: Mein ValueDialog zu ‚Heidelberg Subscription‘ mit Dr. Ulrich Hermann. — Viel Spass beim Lesen wünscht Ihr Andreas Weber, Head of Value.
Seit Jahresbeginn ist gewaltig viel Bewegung im Markt der Zulieferindustrie. Ob das nun zum Fürchten oder einfach nur der Lauf der Dinge ist, spielt nur eine untergeordnete Rolle – der Markt zeigt seine kalte Schulter.
Es ist nämlich kaum anzunehmen, dass die sibirische Kälte der letzten Wochen Fujifilm und Xerox, manroland web systems und Goss, Presstek und Mark Andy zum Kuscheln unter eine gemeinsame Decke gelockt hat, Kolbus dazu gezwungen hat, sein Klebebindegeschäft Müller Martini anzuvertrauen oder die Papierfabriken Feldmühle Uetersen und Scheufelen in die Insolvenz schickte. Es sind einmal mehr die Marktveränderungen, die diese Entwicklungen geradezu unumgänglich gemacht haben.
Wir haben es ganz offensichtlich mit einer neuen Phase der Branchenkonsolidierung zu tun. Waren es in jüngster Zeit vor allem Druckereien, die sich zusammenschlossen oder die schließen mussten, sind es jetzt (wie schon vor knapp zehn Jahren zu Beginn der Finanzkrise) Hersteller von Maschinen und Verbrauchsmaterialien, die Konsequenzen ziehen müssen. Dabei kommt das ja nicht unvorbereitet.
Denn wenn das Druckvolumen weltweit zwar einigermaßen stabil bleibt, die Zahl der Druckereien aber weiter abnimmt, muss die Frage schon erlaubt sein, ob der Markt überhaupt noch so viele Hersteller mit ihrer Flut an Angeboten verträgt? Und das gilt für den Digitaldruck ganz genauso wie für den Offsetdruck.
Schon nach der drupa 2016 hatten wir in unserem Beitrag „Eine Überdosis Digitaldruck?“ festgestellt, dass es zu viel und zu viel Unausgereiftes von allem gibt – und haben prophezeit, dass Zusammenschlüsse kaum zu vermeiden sind. Dabei hat sich das Problem für die Hersteller von Digitaldruckmaschinen seither verschärft.
Die Bogenoffsetdruckmaschinen der in den letzten Jahren gerne als Dinosaurier gescholtenen Unternehmen Heidelberg und Koenig & Bauer bieten durch höchste Automatisierung enorme Leistungen bei einer Gesamtanlagen-Effektivität, die bei industriell ausgerichteten Druckereien in den nächsten Jahren noch einmal deutlich zunehmen wird. Das bedeutet, dass der Wettbewerb zwischen Offset und digitalem Druck noch einmal deutlich zunehmen wird, aber auch, dass die Anzahl an Druckwerken in den Druckbetrieben noch einmal zurückgehen könnte.
Heidelberg hat darauf schon reagiert und neue Modelle der Kundenbetreuung vorgestellt, um in dem kleiner werdenden Maschinenmarkt überlebensfähig zu bleiben. Einen Einblick in die neue Philosophie und die damit verbundenen Geschäftsmodelle geben wir im „Druckmarkt 114“, der soeben erschienen ist. Auch Koenig & Bauer und Durst feilen an Konzepten, bei denen der Kundennutzen und nicht der Abverkauf im Zentrum stehen.
Diese Unternehmen haben erkannt, dass es Zeit ist für einen Wandel, bei dem auch bislang funktionierende Geschäftsmodelle auf den Prüfstand gestellt werden müssen, um ihren Kunden – in dem Fall den Druckereien – mehr Nutzwert und Freiheit zu geben, sich weiterentwickeln zu können.
Das sollten aber auch Druckereien ihrerseits beherzigen. Denn wer ein Produkt oder eine Dienstleistung verkauft, sollte sich stets fragen, was er denn wirklich verkauft? Ein Buch, einen Geschäftsbericht, eine ausgefallene Broschüre? Oder sind es nicht in Wirklichkeit Selbstverwirklichung, Ansehen oder Emotionen, die Kunden damit verbinden?
Es geht eben längst nicht mehr um die Eigenschaften eines Produktes, sondern um dessen Wirkung. Wer sich mit der Denkweise auseinandersetzt, welchen Nutzen sein Produkt für den Kunden hat, wer vom Produkt- auf Nutzendenken umschaltet, ist auf dem richtigen Weg, die Bedürfnisse seiner Kunden wirklich zu erfüllen. Denn das ist der eigentliche Treiber der aktuellen Marktveränderungen.
Kontakt
Dipl.-Ing. Klaus-Peter Nicolay (Chefredakteur und Herausgeber)
E-Mail: nico(at)druckmarkt.com
Julius Nicolay (Redaktion)
E-Mail: julius(at)druckmarkt.com
#ops2018: Zum zweiten Mal gab es über ein Dutzend hochinformative, kurzweilige und unterhaltsame LiveTV-Interviews mit den Partner. Das Publikum im Saal war begeistert. — Im Bild: Barbara Schulz von Durst Group und Interviewer Andreas Weber.
Von Andreas Weber, Head of Value
Es lohnte sich extrem, beim #ops2018 in München am 15. und 16. März 2018 dabei gewesen zu sein.
Es ging nicht nur um Onlineprint, es ging um die Zukunft der Druck-Kunst im Zeitalter der Assistant-Technologien, der Mass Customitzation (durch Digitaldruck) und Transformation des Druckereigeschäfts.
Ich habe per⚡️Twitter Moments das wichtigste kompakt und multimedial zusammengefasst. Mit allen Highlights und tollen Insights. Und einigen wichtigen Live-Interviews. Klicken lohnt sich. Das Anschauen via Smartphone kommt am besten. Und passt zu einer #ops2018-Kernerkenntnis: Print Business goes Mobile!
Siehe vor allem auch den Bericht mit den 12 LiveTV-Interviews, im ValueDialog mit Top-Experten und ihrer Sichtweise.
Ein engagiertes Moderationstrio: Jens Meyer, Dr. Eduard Neufeld, Bernd Zipper. — Video: #ops2018
Bayerns Staatsminister Joachim Herrmann gratuliert Onlineprinters-CEO Dr. Michael Fries zum 600 000. Kunden. Foto: Onlineprinters GmbH
(Neustadt an der Aisch, Onlineprinters) – Für die Onlineprinters GmbH mit ihren beiden Marken diedruckerei.de und Onlineprinters beginnt das neue Jahr mit einer Erfolgsmeldung: Das Unternehmen hat im Jahr 2016 insgesamt 100.000 neue Kunden gewonnen und konnte im Januar 2017 seinen 600 000. Kunden begrüßen. Der Bayerische Staatsminister Joachim Herrmann gratulierte den beiden Geschäftsführern Dr. Michael Fries (CEO) und Dirk A. Müller (CFO) zu diesem Erfolg. „Ich freue mich, mit der Onlineprinters GmbH ein Unternehmen zu besuchen, das sich seit Jahren kontinuierlich positiv entwickelt und Innovationsstärke unter Beweis gestellt hat. Das zeigt, dass die Digitalisierung auch traditionellen Branchen wie dem Druckgewerbe, entscheidende Impulse geben kann“, sagte Joachim Herrmann gleich zu Beginn seiner Betriebsbesichtigung bei der Onlineprinters GmbH im mittelfränkischen Neustadt a. d. Aisch.
Ein Blick hinter die Kulissen
Der Minister nutzte die Gelegenheit, um einen Blick hinter die Kulissen des E-Commerce-Unternehmens zu werfen, das sich in den vergangenen dreizehn Jahren aus einer mittelständischen Druckerei zu einem der europäischen Marktführern im Onlinedruck entwickelt hat. Beim Gang durch die Produktionshallen konnte er die imposanten Acht-Farb-Offset-Druckmaschinen, hochmodernen Schneidearbeitsplätze sowie die Weiterverarbeitungsanlagen besichtigen. Onlineprinters-CEO Dr. Michael Fries betonte: „Wir haben 2016 über 2,1 Milliarden Druckprodukte hergestellt und von unserem Firmenstandort in Neustadt a. d. Aisch aus in 30 Länder geliefert. Am Rande der Metropolregion Nürnberg haben wir ein europaweit führendes digitales Geschäftsmodell entwickelt. Für das laufende Jahr steht nicht nur weiteres Umsatzwachstum, sondern ebenso die Erhöhung der Profitabilität auf unserer Agenda.“
Größter Arbeitgeber im Landkreis
Auch das Mitglied des Bayerischen Landtages, Hans Herold, der Landrat des Landkreises Neustadt a. d. Aisch-Bad Windsheim, Helmut Weiß, sowie der Erste Bürgermeister der Stadt Neustadt a. d. Aisch, Klaus Meier, konnten sich ein Bild von einem der größten Unternehmen des Landkreises Neustadt a. d. Aisch machen. „Wir werden in den nächsten Jahren weiterwachsen. Das bedeutet auch, dass wir einen steten Zufluss von qualifizierten Mitarbeitern benötigen. Seit 2016 bilden wir deshalb verstärkt selbst aus. Das hat den Vorteil, dass der Nachwuchs aus den eigenen Reihen von vornherein mit unseren Arbeitsabläufen, die sich stark von denen einer konventionellen Druckerei unterscheiden, vertraut ist“, erklärt Dr. Michael Fries.
Ausbau der Internationalisierung wird fortgesetzt
Nach dem Einstieg der beiden neuen Investoren Bregal Unternehmerkapital und Project A Ventures wird für das laufende Jahr 2017 ein zweistelliges Umsatzwachstum, eine Steigerung der Profitabilität und die Aufnahme neuer Produkte ins Angebot angestrebt. Dr. Michael Fries kündigt an: „Auch unsere Internationalisierung werden wir weiter vorantreiben. Im Januar wird unser tschechischer Webshop online gehen. Dabei wird es 2017 aber nicht bleiben. Schon jetzt gibt es unsere Onlineshops in zehn Sprachen. Mittlerweile machen wir mehr als die Hälfte unseres Umsatzes im Ausland, dieser Trend wird sich in den nächsten Jahren verstärken.“
Über das Unternehmen
Die Onlineprinters GmbH zählt zu den größten Onlinedruckereien Europas. Unter dem Motto „Drucksachen einfach online bestellen“ vertreibt das Unternehmen über 15 Webshops Druckprodukte an 600.000 Kunden in 30 Ländern Europas. International ist das Unternehmen unter dem Markennamen Onlineprinters bekannt, in Deutschland tritt es als diedruckerei.de auf. Das Produktsortiment umfasst 1.400 Drucksachen von Visitenkarten, Briefpapier und Flyern über Kataloge und Broschüren bis hin zu großformatigen Werbesystemen. Das Erfolgsrezept der Produktion individueller Drucksachen im Sinne der Industrie 4.0 basiert auf drei Säulen: dem Online-Vertrieb, einer vollintegrierten Produktion von Bestellung bis Versand und dem Sammeldruck. In Letzterem werden auf sogenannten Sammelformen mehrere Druckaufträge gemeinsam produziert, was Kosten minimiert und die Umwelt schont. Kunden stehen Optionen wie Blitzdruck (Produktion am selben Werktag), Overnight-Lieferung, klimaneutrale Produktion und freie Formateingabe bei ausgewählten Produkten zur Verfügung. Die Onlineprinters GmbH beschäftigt 650 Mitarbeiter. Das Unternehmen wurde von den Publikationen DIE WELT, COMPUTER BILD, FOCUS und Handelsblatt für seinen deutschen Onlineshop ausgezeichnet.
Ergebnisse im Expertencheck: Push-to-Stop-Tour Ende Oktober 2016 mit namhaften Experten aus Europa und den USA bei Lokay Druck, Darmstadt, Druckerei Pruskil, Ingolstadt, und Aumüller Druck, Regensburg belegt, das drupa-Innovationen von Heideldruck nicht nur Praxis-tauglich sind, sondern aus dem Stand heraus die Wertschöpfung im Print vervielfachen. —Siehe zu Push-to-Stop den ValueDialog mit Rainer Wolf, Leiter Produktmanagement Sheedfed bei Heideldruck “Quantensprung durch Digitalisierung im Offsetdruck” mit allenTechnik-Aspekten, Funktionsweisen und Nutzen der neuen Automatisierungslösungen.
Von Andreas Weber, Head of Value
Wenn’s läuft, dann läuft’s. Zur drupa 2016 vorgestellt, jetzt bereits in der Praxis bewährt: Die intelligente, automatisierte Maschinentechnik katapultiert die industrielle Printmedienherstellung auf eine nie dagewesene Leistungsebene. “Print ist ein Daten-getriebenes Geschäft. Wir haben Datenmengen von über 20 Terrabytes im direkten Zugriff”, so Thomas Kerndl, Technischer Leiter der Druckerei Pruskil in Ingolstadt. Das braucht es auch; bei Pruskil müssen in der Spitze bis zu 400 Druckplatten pro Stunde den Maschinenpark füttern, damit die Kapazitäten mit vollautomatisiertem Auftragswechsel ausgeschöpft werden können. Damit dies gelingt, hatte man auf der drupa 2016 die neueste Heideldruck Speedmaster XL 106 (eine Achtfarben Wendemaschine) inklusive umfangreicher Software gekauft und im September 2016 in Betrieb genommen. Gefertigt werden in Top-Qualität sowohl Klein- als auch Großauflagen für Markenunternehmen sowie speziell für den Automobilbereich. Mein Eindruck: Seit man bei Pruskil in nur vier Wochen die Push-to-Stop-Philosophie umgesetzt hat, ist der Drucker an der Maschine quasi zum ‘coolen DJ’ im Sinne des Data Jockey geworden, der während der Print-Produktion Regie führt. Vermeidbaren Stress hat er nicht mehr, eher die Helfer, die wieselflink Druckplatten an der Maschine platzieren müssen.
Wallscreen wird zum Cockpit.
Thomas Fleckenstein, Lokay Druck
Cool! Vegane Drucksachen!
Push-to-Stop bei Pruskil
Thomas Kerndl, Pruskil
Christian Aumüller erläutert Wege zur Arbeitsoptimierung
Druckplatten-Roboter bei Aumüller
Druckplatten-Roboter bei Aumüller
Eine riesige Wallscreen-Konsole macht den gesamten Auftrags- und Herstellungsprozess transparent. Wobei die Druckmaschine den Prozess eigenständig kontrolliert und die optimale Produktionsweise berechnet. Und dies nicht nur bei einem Auftrag, sondern bei gleichzeitig bis zu 30 Aufträgen in Serie. Sprich: Während nach Druckwalzenreinigung und automatischem Plattenwechsel (bei Jobs im PSO-Standards in unter drei Minuten!) bei weniger als 100 Anlaufbögen High-Speed mit 18.000 Bogen pro Stunde produziert wird, kann der Drucker die nächsten Aufträge sichten respektive in Echtzeit prüfen und sicherstellen, dass er die Maschine am Laufen hält.
“Die per intelligenter Software gesteuerte Druckmaschine trifft die besseren Entscheidungen”, betont Thomas Fleckenstein, Geschäftsführer sowie Head of Marketing bei Lokay Druck. Autonomes Drucken sei nicht nur Mittel zum Zweck, um maximale Effizienz in der Produktion zu erreichen, sondern biete neue Chancen für neue Märkte und Anwendungen. Vor fast 10 Jahren war Lokay die erste testierte “umweltfreundliche Druckerei Deutschlands” und hat sich nachhaltig auf Premium-Niveau etabliert. Heute ist man einer der ersten als neuartiger Betriebstypus: Dem “Smart Print Shop”. Kleine und mittlere Auflagen in Echtzeit zu fertigen, ermöglicht durch Automation neue Leistungsangebote. “Wir bieten neuerdings sogar vegane Printprodukte!”, so Fleckenstein. Das kommt bei der auf Nachhaltigkeit und Umwelt bedachten Klientel von Lokay sowie Neukunden sehr gut an.
Push-to-Stop mit Leidenschaft: Christian Aumüller setzt auf Technik-Innovation im Einklang mit Lean Management und hoher Unternehmenskultur. Foto: Andreas Weber, Mainz
Smartes Print benötigt die smarte Organisation
Beim Traditionsunternehmen Aumüller Druck stehen nicht nur relevante technische Innovationen im Fokus, sondern auch Lean Management und eine auf Mitarbeiter, Partner und Kunden ausgerichtete Firmenkultur. Langjährige Partner sind die führende Online-Druckerei Flyeralarm sowie Heideldruck. Gemeinsam entwickelt man Anwendungslösungen, die helfen, die Produktivität enorm auszuweiten. Neben dem Drucksaal ist die Weiterverarbeitung hochautomatisiert, um den gigantischen Output des Dtuckmaschinenparks bei Aumüller ohne Stau zu Endprodukten verarbeiten zu können.
Beachtenswert: Roboterisierung (wie beim Stapeln der bis zu 1.500 Druckplatten pro Tag) und Automatisierung dienen primär nicht dazu, Mitarbeiter überflüssig zu machen oder Kosten zu sparen, sondern die “Touchpoints”, sprich die Zahl der manuellen Eingriffe in den Arbeits- und Prozessabläufen zu reduzieren. Christian Aumüller, der mit seinem Bruder Stefan die Geschäfte leitet, betont, dass man eine eigene Methodik/Systematik etabliert habe, wie man Technologie-Innovation optimal und somit wirkungsvoll in alle Prozessschritte einbindet. Motto: Das beste Design der Schnittstellen Mensch-Maschine-Abläufe entscheidet über den Gesamterfolg und den Maximalen Nutzen für Kunden.
Bei Aumüller fanden bereits vor einem Jahr, Ende 2015, erste Feldtest im Rahmen des Push-to-Stop statt; immer in Verbindung mit aktuellen Produktionsaufgaben. Die Erkenntnisse sind von Heideldruck aufgenommen und berücksichtigt worden. Sonst wäre eine solche umfassende “Rundum-Erneuerung” des Bogenoffsetdrucks nicht in so kurzer Zeit praxisreif gewesen. Christian Aumüller betonte, dass durch den Push-to-Stop-Feldtest neue Optionen identifiziert werden konnten, die sich den Technik-Profis in Entwicklung und Produktmanagement bei Heideldruck unter “Labor-Bedingungen” nicht offenbaren konnten. Dazu Christian Aumüller: “Wir sind stolz darauf, die Automation im Print so weit voranzubringen, um unsere Produktionsleistung nochmals deutlich zu erhöhen. Und das nicht nur bei Grossauflagen, sondern auch bei den wichtiger werdenden Kleinauflagen.”
Und ganz ‘nebenbei’: Aumüller hat den Digitaldruck für On-Demand-Druck von Kleinauflagen in seiner Branchenbedeutung entmystifiziert. “Bei Auftragsserien von rund fünf Jobs mit einer Auflage von nur 200 Druckbögen unterschreiten wir mit unserer auf Push-to-Stop ausgerichteten Speedmaster-Offsetdruck-Technik die Möglichkeiten im Digitaldruck bezüglich der Kosten und steigern die Geschwindigkeit! Und gleichzeitig nutzen wir die enormen Vorteile des autonomen Druckens für hohe und große Auflagen.”
Fazit: Autonomes Drucken im Sinne von Push-to-Stop ist erfolgreich etabliert und wird sich weiter entwicklen. Den individuellen Vorteilen und Nutzungsmöglichkeiten bei Druckereien eröffnen sich neue Dimensionen. Verkauft werden nicht mehr Druckkapazitäten, sondern Kunden bieten sich einzigartige High-Speed- und High-Quality-Services in Echtzeit, die den Wert von Print steigern und für die Anforderungen im Digitalzeitalter fit machen.
Fotos: Heideldruck. Bildcollage: Andreas Weber, Mainz/Frankfurt arm Main
Wenn der Leitstand einer großformatigen Heidelberg-Druckmaschine nutzbar ist wie ein smartes iPhone, sollte man genauer Hinschauen. Erstmals wurde der intuitiven Bedienerführung eine intelligente Automation der Maschine zur Seite gestellt. Die Maßgabe bei der Produktentwicklung: Höchste Qualität, maximale Produktivität und Wirtschaftlichkeit stärken kleine wie auch große Druckereien, die sich analytisch, organisatorisch und operativ Vorteile sichern.
Rainer Wolf, Leiter Produktmanagement Sheetfed bei Heidelberger Druckmaschinen AG (kurz: Heideldruck), gibt Einblicke in die „Runderneuerung“ des Offsetdrucks, um ein perfektes Zusammenspiel von Menschen, Maschinen, Materialien und Prozessen zu nutzen, damit perfekte Ergebnisse auf Knopfdruck möglich sind.
Heideldruck zeigte auf der drupa 2016 den Offsetdruck „runderneuert“ und ganz im Zeichen der Digitalisierung. Was ist darunter generell zu verstehen?
Rainer Wolf: Zunächst, nicht nur unsere Produkte, das ganze Unternehmen Heidelberg hat sich erfolgreich neu aufgestellt. Unter dem Motto Simply Smart haben wir auf der drupa 2016 gezeigt, wie digitale Integration konkreten Mehrwert bringt und wie der Smart Print Shop der Zukunft aussieht. Digitalisierung, Automatisierung, Flexibilisierung und Marktorientierung greifen ineinander. Wir sind überzeugt, dass wir dieses Ziel erreichen, da wir Innovationen aus der Digitalwelt, wie Big Data, Cloud-Services, eShops, Automatisierungs-Tools etc., integriert haben und damit die Industrialisierung im Druck auf ein neues Level heben. Das größte Überraschungs-Momentum können wir im Offsetdruck erzielen, der allgemein als „gesättigter, reifer Markt“, geprägt durch „analoge“ Technologien angesehen wird. Aber: Das ist mitnichten so!
Warum?
Rainer Wolf: „Analog“ ist im Offsetdruck kaum noch etwas. Intelligente, digitale Echtzeit-Analysen zur Produktivitäts- und Produktionssteuerung werden eingesetzt, ebenso wie ein neues Konzept für den Maschinen-Leitstand, der per Multitouch-Bedienung fast schon wie ein iPhone agiert, inklusive Widgets und Apps, die über die Vernetzungsplattform Prinect nutzbar sind. Die Philosophie, die wir dabei zugrunde legen, nennen wir „Push-to-Stop“ — ein ganzheitlicher, integrierter Ansatz zur digitalen Vernetzung und automatisierten Produktion, der kleinen wie großen Druckereien erlaubt, ihre Leistungen als Smart Print Shop durch autonomes und navigiertes Drucken zeitgemäß zu etablieren.
Wie wurde das bei den Kunden aufgenommen?
Rainer Wolf: Unser Neuansatz wird sehr gut aufgenommen. Es gibt keinerlei negatives Feedback, das unsere Push to Stop-Philosophie in Frage stellt. Im Gegenteil: Push to Stop ist nunmehr ein fester Bestandteil in der Kommunikation mit unseren Kunden und wird seit der drupa 2016 aktiv nachgefragt. Und das, obwohl Push to Stop kein Produkt ist, sondern eine Philosophie oder eine Art neues Denken darstellt, um Geschäfts- und Produktionsprozesse signifikant zu verbessern. Auf dieser Basis wird nach Lösungen gesucht. Wir stellen insgesamt fest, dass gerade auch in den Schwellenländern („Emerging Markets“) wie Indien oder China hohes Interesse für die Digitalisierung im Offsetdruck besteht, also nicht nur in der westlichen Welt.
Was muss konkret verbessert werden? Welcher Situation sind Ihre Kunden ausgesetzt?
Rainer Wolf: Zum Einen: Wir sehen einen klaren Trend zu kleineren Auflagen, das heisst die Jobwechselrate pro Stunde/Schicht steigt erheblich. Zum Anderen: Druckereien stehen seit Jahren unter erheblichem Kostendruck und kämpfen gegen einen stetigen Preisverfall an. Aufwendungen für Papier, Energie, Verbrauchsmaterialen etc. steigen aber kontinuierlich. Es gilt also weiter an der Kostenschraube zu drehen und über smart integrierte Lösungen die Produktionskosten weiter zu senken.
Was bedeutet das für Ihre Kunden und für Heideldruck?
Rainer Wolf: Wir setzen am Punkt „Kostendruck“ und schnelle Rüstzeiten an und haben durch unsere Push to Stop-Konzept und Analysen große Verbesserungs-Potenziale identifiziert. Um Verbesserungen zu erreichen, genügt es nicht mehr, Prozessschritte isoliert zu betrachten, sondern ganzheitlich im Sinne relevanter Standardisierungsmöglichkeiten vorzugehen. Der Fokus liegt darauf, automatisiert zu produzieren, um dadurch falsche Entscheidungen zu verhindern oder Störmechanismen auszuschalten. Ganz wichtig ist es, mit Kunden exakt zu analysieren, wie die Zahl der „Touchpoints“, also der manuellen Eingriffe bei der Auftragsumsetzung reduziert werden kann. HöhereEffektivität entsteht nicht nur durch modernste Technik, sondern durch das optimierte Zusammenspiel von Mensch und Maschine.
Wie ermittelt man die Effektivität eines Druckereibetriebs?
Rainer Wolf: Das Maß aller Dinge ist die Höhe des Outputs und des damit verbundenen Aufwands. Für Druckereien als Hochleistungs-Produktionsbetriebe ist die „Overall Equipment Effectivness“ (kurz: OEE) eine wichtige Kennzahl. Das heisst, zu messen und zu bewerten, was eine Druckmaschine tatsächlich produziert. Mit der Speedmaster XL 106 sind theoretisch bei Rund-um-die-Uhr-365-Tage-Betrieb knapp 160 Millionen Druckbogen pro Jahr zu produzieren [das entspricht 1,44 Milliarden, bei einer Wendemaschine 2,88 Milliarden DIN A 4-Druckseiten]. In der Praxis erreichen in Westeuropa die Speedmaster XL-Kunden im Schnitt „nur“ rund ca. 40 Millionen Bogen pro Jahr. Das ist nur ein Viertel des Möglichen. Der Grund: Im Gesamtablauf der Auftragsbearbeitung und Produktion (inklusive pre-media) gibt es zu viele Reibungsverluste und Abstimmungsproleme, die beseitigt werden müssen. Mit Push to Stop zielen wir darauf ab, einen Teil der nicht genutzten 75 Prozent zu adressieren und einen OEE-Faktor von 50 Prozent zu erreichen. Das ist eine Verdoppelung zum heutigen Schnitt. Und das geht, wie uns heute bereits einige wenige Druckereien vormachen. Sie erreichen schon 70 bis sogar 90 Millionen Bogen pro Jahr. Damit steigt die Profitabilität ganz erheblich, da wesentlich mehr zu geringeren Kosten hergestellt werden kann.
Neue Tools und Techniken sind demnach wichtig. Aber es braucht mehr. Was genau?
Rainer Wolf: Es bedarf exakter Analysen aller Abläufe gekoppelt mit Praxiserfahrung. Durch die Digitalisierung sind die Möglichkeiten breitgefächert. Es braucht also ein klares, kundenspezifisches Setzen von Prioritäten. Und: Wir konnten erstklassige Praktiker für unsere Teams gewinnen, die alle Abläufe und Prozesse bei Kunden analysieren und mit unseren technischen Lösungsmöglichkeiten abgleichen.
Und was machen diese Experten aus der Praxis anders?
Rainer Wolf: Sie kehren die Betrachtungsweise um, und prüfen die tatsächlichen Abläufe und bewerten dann, wie Technik am besten unterstützen kann. — Ausgangspunkt ist die Analyse der Durchgängigkeit sämtlicher Abläufe in einem Betrieb, um zu ermitteln, wieviele Touchpoints es bis dato gibt und welche eliminiert werden müssen/können. Durch den richtigen Einsatz unserer Tools sowie aufeinander abgestimmte Materialien wie Papier, Farbe und andere Verbrauchsmaterialien können zum Beispiel Rüstzeiten von nur 2 Minuten bei 60 Anlaufbögen realisiert werden. Das sind echte Spitzenwerte! — Hinterfragt wird zudem: Wie sehen reibungslose Freigabeprozesse für den Druck aus? — Oder bezogen auf die Vorstufe: In welcher sinnvollen Reihenfolge kommen die Druckplatten an die Maschine? Im Ergebnis gelingt es uns, dass Kunden auch bei kleineren Auflagen und bis zu fünf oder gar zehn Auftragswechseln pro Stunde ihre Speedmaster mit Vollgas fahren können.
Quelle: Heideldruck
Quelle: Heideldruck
Was heisst das für die Zukunft?
Rainer Wolf: In den letzten zehn Jahren hat sich die Produktivität bei unseren Kunden in etwa verdoppelt. In den kommenden 10 Jahren können unsere Kunden ihre Produktivität nochmals verdoppeln und dadurch ihre Konkurrenzfähigkeit nachhaltig ausbauen. Einzelne innovative Firmen, v. a. aus dem Online-Print-Sektor, können das heute schon. In Summe bieten sich aber auch Chancen für Firmen, die sich auf Nischenmärkte spezialisieren, denn auch in der Nische zahlt sich Produktivität aus.
Richtig verstanden, leitet die Digitalisierung im Offsetdruck einen Paradigmenwechsel in der Branche ein. Gibt es aus Ihrer Sicht Hürden, die zu nehmen sind?
Rainer Wolf: DieIndustrialisierung im Druck kann durch die Digitalisierung erst richtig beginnen. Entsprechend muss auf der Führungsebene die Auseinandersetzung unserer Kunden mit Änderungen im Markt stark ausgeprägt sein. Die Dynamik vor allem in den dem Druck vorgelagerten Prozessen ist unglaublich hoch. Nicht nur die Produktionsweise, auch die Art und Weise, wie Druckaufträge entstehen, ändert sich. Die spannende Frage lautet dann: Wer ist am Ende der richtige Druckpartner? Unsere Push to Stop-Philosophie hilft entscheidend. Denn wie gesagt, sind zunächst keine hohen Technik-Investitionen notwendig, sondern gründliches Nachdenken, Analysieren und Vernetzen (via Prinect). Keiner kann auf der grünen Wiese alles neu aufbauen. Vielmehr gilt es, ein exaktes Zielbild zu formulieren — und anzufangen, sich konsequent mit Prozess- und Ablaufoptimierungen zu beschäftigen, um Kapazitäten besser zu nutzen. Dies weniger im Sinne von kontinuierlichen Verbesserungen, denn dadurch werden nur Teilprozesse optimiert. Mit Push to Stop gelingt es größere Schritte zu machen, beinahe im Sinne eines Quantensprungs.
Digitalisierung wird zur Chefsache. Wie steht es um die Mitarbeiter?
Rainer Wolf: Es ist natürlich sehr wichtig, die Mitarbeiter mitzunehmen und ihnen die Angst vor den anstehenden Veränderungen zu nehmen. Die Erwartungshaltung ist, durch die Digitalisierung mehr Output bei weniger Aufwand zu schaffen. Push to Stop hilft den Mitarbeitern, das Mehr an Leistung zu bewältigen. Die autonome, intelligente Maschine weiss exakt und auf Abruf, wie am Effektivsten gearbeitet wird. Die Rolle des Druckers verändert sich — er bedient die Maschine immer weniger aktiv, sondern überwacht die Produktion, stellt die Qualität sicher und sorgt dafür, dass die Anlage störungsfrei produzieren kann. Daran muss man sich gewöhnen. Für uns bei Heidelberg heißt das: Wir müssen dafür sorgen, daß der Drucker dieses hohe Leistungsniveau nachhaltig erreichen und sich auf die Maschine mit ihren Assistenzsystemen verlassen kann.
Last but not least: Was ist für sie persönlich das aufregendste/wichtigste an den Heidelberg-Neuheiten für den Offsetdruckmarkt?
Rainer Wolf: Gute Frage! Das Push to Stop-Konzept ist einzigartig, steht also ganz oben und gibt strategisch die Leitlinie vor. Bezogen auf die Technik ist Hycolor Multidrive einer meiner Favoriten; denn dadurch können dir technisch viele Prozesse simultan ausführen und sind speziell bei aufwändigen Rüstvorgängen wesentlich schneller. Es braucht beispielsweise gerade einmal 2,5 Minuten für Gummituch-, Druckzylinder- und Farbwalzenwaschen dank Hycolor Multidrive.
Mein absolutes Highlight ist aber Intellistart 2, die Software, die Push to Stop an die Druckmaschine bringt. Erstmalig können mehrere Folgeaufträge bereits während der laufenden Produktion vorbereitet und freigegeben werden. Zusätzlich werden beim Auftragswechsel Prozesse automatisch gestartet, die dann selbstständig ablaufen. Intellistart 2 organisiert das alles automatisch und der Drucker bekommt am Wallscreen XL sogar ein Zeitstrahldiagramm angezeigt, an dem er genau sieht, welche Prozesse gerade ablaufen, was er manuell machen muss und wie lange es dauert bis die Produktion startet. So gesehen ist Intellistart 2 ein Volltreffer zur richtigen Zeit, um den ersten Schritt ins Push to Stop-Zeitalter zu machen.
Vielen Dank für das Gespräch.
Zur Person
Rainer Wolf, Leiter Produktmanagement Sheetfed bei Heidelberger Druckmaschinen AG.
Der diplomierte Drucktechnik-Ingenieur Rainer Wolf hat das Drucken von der Pike auf gelernt. Der Ausbildung und Arbeit als Offsetdrucker folgten von 1994 bis 1998 das Studium an der Fachhochschule für Druck in Stuttgart sowie eine Geschäftsführungs-Assistenz-Position in einer renommierten süddeutschen Druckerei. Seit dem Jahr 2000 ist Rainer Wolf im Produktmanagement der Heidelberger Druckmaschinen AG mit verschiedenen Aufgaben betreut. Market Intelligence wie auch die Leitung Produktlinienstrategie sind wichtige Stationen. 2014 wurde er Mitglied des Board of Directors der Heidelberg Graphic Equipment Shanghai (HGES). Im April 2015 wurde er zum Leiter Produktmanagement Sheetfed bestellt.
Ausgewählte Quellen für weitere Infos/Grafiken/Videos:
In der Gutenberg-Stadt Mainz wurde im Frühjahr 2016 der Architektur-Wettbewerb zum Museums-Neubau entschieden. Gutenbergs Erbe soll damit auf höchstem kulturellen Niveau ins Digitalzeitalter überführt werden. Fotos: Gutenberg-Museum Mainz. Collage: Andreas Weber, Mainz/Frankfurt am Main.
ValueTrendRadar Analysis:
Perspektiven in der Wertschöpfung mit Print (Teil 3)
Von Andreas Weber, Head of Value
Durch ValueTrendRadar-Analyse „Perspektiven in der Wertschöpfung mit Print“ liegt erstmals eine umfassende, ganzheitliche Betrachtung des globalen Print-Geschehens vor. Aus gutem Grund liegt ein besonderer Fokus auf Deutschland, da hier die moderne Druckbranche ihren Ursprung fand. Aber auch die globale Sicht kommt nicht zu kurz.
Um Print richtig einschätzen zu können, müssen drei Betrachtungsebenen untersucht und bewertet werden:
A) Starke Wachstumsimpulse für Print durch Digital-Pioniere
Internet-Firmen wie auch Plattformbetreiber und vor allem Online-Handel-/E-Commerce-Anbieter sind wichtige, wenn nicht sogar die wichtigsten Wachstumstreiber und Impulsgeber für Print!
B) Online Print — das derzeit dynamischste Wachstumssegment
Als Schrittmacher und auf bereits starkem Umsatz-Niveau verzeichnet der Online-Print-Sektor mehr als alle anderen Bereiche der Druckbranche ein zweistelliges und damit deutlich höheres Wachstum sowie maximale Profitabilität durch Standardisierung und Automatisierung.
Relevante technische Innovationen werden äußerst schnell identifiziert und so umgesetzt, dass sie sofort zur Wertschöpfung beitragen.
Der Boom bei der Mass Customization im Print wird die Entwicklung beschleunigen.
C) Zukunftsweisend: 4D Printing eröffnet neue Dimensionen
Das druckgrafische 4D Printing-Verfahren zählt zu den global wichtigsten „Emerging Technologies“ (Gartner) und startet erst im Markt. Noch ist es zu früh, um mit validen Marktdaten/Kennziffern aufzuwarten. Schaut man aber auf das dynamische Wachstum von 3D Printing insgesamt, lassen sich Parallelen erkennen und bewerten.
Die hohe Bedeutung und exzellente Perspektive von 4D Printing ist in jedem Fall klar: Es werden nicht nur Druckereien resp. agile Online Print-Betriebe eingebunden, sondern auch Unternehmen aller Art, Konsumgüterhersteller, der Handel und sogar Online-Start-ups.
D) Packaging: Königsdisziplin mit weltweitem stärkstem Wachstum
Fast die Hälfte des globalen Umsatzes mit Print entsteht durch „Packaging“, den Verpackungs- und Etikettendruck: Bis 2018 werden es rund 472 Milliarden Euro sein (2015: rund 390 Milliarden Euro)
Der Markt für Verpackungs- und Etikettendruck expandiert derzeit um rund 25 Milliarden Euro pro Jahr und wird bald über 50 Prozent des globalen Druckvolumen ausmachen. Der Online-Handel sowie Multichannel-Anwendungen mit Kommunikation am Point-of-Sales sind zentrale Wachstumstreiber
Als wichtigste Verfahrenstechniken dominieren der Offset- und Flexodruck äußert stark und werden auch in 10 Jahren noch das Gros der Produktionen bewältigen müssen. Digitaldruck-Techniken (speziell Inkjet-Druck) wachsen überdurchschnittlich, v. a. durch Kooperationen von Herstellern, aber auf niedrigem Niveau
Die Nase vorn haben diejenigen Druckereien, die integrierte Lösungen kundenorientiert und mit hoher Automatisierung/Standardisierung sowie digitaler Prozesskompetenz anbieten.
Teil 3: Positionierung und Strategien der Techniklieferanten – Vom Silo-Denken zur kundenorientierten Ganzheitlichkeit
Die Zahl der Techniklieferanten für Druck- und Papiertechnik geht in die Tausende. Über 1.800 stellten alleine auf der drupa 2016 aus. Die Spanne bei den Zulieferern für Druckereien reicht von breit aufgestellten Multimilliarden-Konzernen über Mittelständler bis hin zu spezialisierten Kleinbetreiben und Start-ups mit 5 bis 10 Mitarbeitern. Hinzukommt eine Heerschar von Fachhändlern. Kunden aus der Druckindustrie sind mit einer Vielzahl von Angebote konfrontiert, die sich mehrfach überlagern respektive deckungsgleich sind. Zu den ‚ganz Großen‘ Techniklieferanten zählen Hersteller von Papier/Bedruckstoffen aller Art sowie die von Verbrauchsmaterialien, wie Druckfarben etc. sowie neben den deutschen Druckmaschinenbauern über ein halbes Dutzend Konzerne aus dem IT/Datenmanagement sowie dem Imaging- und Kopiertechnik-Bereich.
Von den Letztgenannten sahen sich die großen Digitaldruck-Technik-Anbieter näher an der Digitalisierung und waren bestrebt, neue Verfahrenstechniken im Druck durchzusetzen. Dies führte zu einem wahren Investitionsboom in neue Drucktechnik. Die reinen Digitaldrucktechnikentwickler haben in den vergangenen 25 Jahren die höchsten Summen in Forschung und Entwicklung investiert: Über 100 Milliarden Euro wurden vorwiegend in den USA und Japan von börsennotierten Konzernen wie HP, Kodak, Xerox sowie Canon, Fujifilm, Konica Minolta oder Ricoh für Digitaldruck-Technik-Entwicklung aufgewendet. Dies kam vor allem dem Konsumentendruck sowie dem sog. Office-Printing zugute. Für die Druckindustrie lautete die Strategie: Stellplätze für Digitaldruckmaschinen erobern, da Techniklieferanten nicht nur Maschinen verkaufen, sondern auch jahrelang an deren Nutzung per Click-Rate pro Druckseite verdienen. Ein Manko: Klickpreise bilden in der Druckbranche ein unübliches und bis heute ungewohntes Geschäftsmodell, da industriell produzierende Druckereiunternehmen die Vollkosten einer Druckmaschine im Vorfeld kennen müssen. [Hinweis: Die Kritik am nicht marktkonformen Vermarktungsgehabe für Digitaldruck hatte ich in einem offenen Brief im Juli 2014 formuliert. Siehe: „ValueCheck! — Alert! Digital Print crashes! More worse than expected!“
Das Dilemma: Die Ambitionen und der hohe Forschungsaufwand haben sich auf die Börsenkurse der genannten Digitaldrucktechnik-Firmen bis dato nicht positiv ausgewirkt: Alle Genannten verzeichnen über Jahre Stagnation oder sogar einen Rückgang ihres Aktienwertes. (Siehe Screenshots zur Kursentwicklung der letzten fünf Jahre). Die Marktkapitalisierung liegt auf niedrigem Niveau bzw. deutlich unter den Umsatzvolumen. Die Ausnahme: Der Imaging-Konzern Canon, dessen Marktkapitalisierung in etwa dem Umsatz entspricht. Ebenso wenig haben sich die hohen Investitionen auf die Volumenanteile am globalen Gesamtvolumen von Druckseiten ausgewirkt: Von den rund 50 Billiarden Druckseiten pro Jahr entfallen laut Xerox nur 2 Prozent (!) auf den Digitaldruck. Bedacht werden muss, dass die Umsatzerlöse pro Druckauftrag/Druckseite im Digitaldruck kostenintensiver sind, gerade wenn z. B. mit variablen Daten gedruckt wird. Daher wird für das Jahr 2015 von einem Umsatzvolumenanteil von rund 15 Prozent am Gesamtmarkt ausgegangen.
Auszug aus dem Vortrag von Andreas Weber: #drupa2016 Review. Grafik: Chart von Xerox, drupa Pressekonferenz am 1. Juni 2016
Screenshots zur Kursentwicklung börsennotierter Digitaldruck-Technikkonzenen. Stand 11. Oktober 2016. Quellen: MSN Money, Yahoo! Finanzen, OnVista, Wallstreet Online. Hinweis: HP Inc. notiert seit dem Splitting und absolviert sein erstes Geschäftsjahr. Inkl. dem Q3 2016 ging der Umsatz in der Sparte Printing im Jahresvergleich um 14 % zurück.
Der Grund, warum man sich bei der Vermarktung von Digitaldrucktechnik schwer tut, liegt vor allem in einer großen Unkenntnis dessen, was im Kern den Druckereimarkt in seiner Besonderheit ausmacht — bis hin zu grundlegenden Verständnisproblemen: Digitaldrucktechnik-Hersteller sprechen nicht die Sprache der Drucker, sondern die der IT/Computerwelt. (Siehe ValuePublishing drupa-Analyse: #drupa2016 Review Teil 2: Worauf es wirklich ankam!
Zudem agieren diese Anbieter als Groß-Konzerne mit vielen Hierarchiestufen, komplexen Strukturen, häufig wechselnden Ansprechpartnern, was vielen Druckereibetreiben Unbehagen oder sogar Probleme bereitet. Denn bevorzugt werden direkte Wege, gute und nachhaltige persönliche Kontakte zu den Lieferfirmen etc., die langfristig Vertrauen aufbauen und pflegen. Das (berechtigte) Credo der Druckereien: Es muss stets gehalten werden, was versprochen wird!
Zwischenruf
Spitzfindig könnte man aufgrund zahlreicher, immer gleicher Presseverlautbarungen der Digitaldruck-Techniklieferanten feststellen: Die Positionierung der großen Anbieter ist nahezu identisch. Alle sind (angeblich) globale Marktführer mit dem größten respektive breitesten Portfolio. Das „Print is Big“-Paradigma (siehe Teil 1) verspricht beste Aussichten, nachhaltig hohe Profite mit der Entwicklung und dem Verkauf von innovativer Drucktechnik zu machen. Nur in der Anwendung ergibt sich ein anderes Bild, da Digitaldruck-Technik in der industriellen Druckproduktion noch längst nicht dominiert.
Der Grund erschließt sich durch das in der Wissenschaft als Produktivitätsparadoxon bezeichnete Dilemma der Digitaldrucktechnik. Durch empirische Studien wurde die Hypothese untermauert, dass, insbesondere im Dienstleistungssektor, kein positiver Zusammenhang zwischen Investitionen in die Informations- und Kommunikationstechnologie (IuK) und der Produktivität auf volkswirtschaftlicher oder unternehmerischer Ebene zu bestehen scheint. Erklärungsansätze hierfür sind neben Fehlern in der Messmethodik u.a.:
Verzögerung zwischen Einsatz und Wirkung (Nutzer müssen erst mit dem neuen System umgehen lernen).
Managementfehler und unzureichende Nutzung der Potentiale beim Einsatz der Technologie.
Gewinndistribution zwischen Unternehmen und Unternehmensteilen.
Negative Auswirkungen des Informationszuwachses.
Negative Auswirkungen durch den Aufwand der mit der Einführung der Technologie erforderlichen Reorganisation der Arbeitsabläufe.
Weiterentwicklung von Software mit vergleichsweise geringem Effektivitätszuwachs bei stark steigenden Hardwareanforderungen und hohem Anpassungsaufwand.
Trotz allem und wohl auch durch die Omnipräsenz der Digitaldruckhersteller, die massiv und allzu gerne den Untergang von Print prophezeiten, falls nicht in Digitaldruck investiert werde, gerieten dietraditionellen Hersteller von Offset-, Tief-, Flexodruck-Technologien scheinbar ins Hintertreffen. Aber: Firmen wie Heidelberger Druckmaschinen AG (Heideldruck) und Koenig & Bauer AG (KBA) mussten zwar heftige, existenzbedrohende Krisen durchlaufen, haben aber ihre starke Position behauptet und hohe Marktanteile behalten (Heideldruck führt mit über 40 Prozent beim Offsetdruck).
Übrigens: Um mit den Druckereikunden den Großteil der industriell gefertigten Druckproduktionen solide stemmen zu können, konnte die Gesamtriege der Offset- und Flexodrucktechnik-Hersteller (neben KBA, Heideldruck v. a. Bobst, Cerutti, Esko, Goss, Komori, Presstek, Ryobi, W&H sowie bis 2011 manroland AG) mit Forschungs- und Entwicklungsgeldern von deutlich unter 10 Milliarden Euro (also weniger als einem Zehntel der Digitaldruck-F&E-Investments) im Vergleichszeitraum seit 1991 auskommen. Zudem sind die Investitionen, die industrielle Druckereien pro Jahr leisten müssen, um konkurrenzfähig zu bleiben, im Offset- und Flexodruck niedriger anzusetzen als bei Digitaldrucktechnik, da hier wie im Zwischenruf dargelegt nicht auf Vorhandenes zurückgegriffen werden kann, sondern neue Infrastrukturen und Geschäftsmodelle geschaffen und implementiert werden müssen. Der Aufwand und damit die Kosten steigen zusätzlich noch, wenn eine Reorganisation der Arbeitsabläufe, Schulungen, Workflowanpassungen u. v. m. erfolgen müssen. Hinzu kommt, dass die Maschinenverfügbarkeit bei vielen High-End-Digitaldruck-Systemen (z. B. von bestimmten Xerox- und HP Indigo-Digitaldrucksystemen) unter 70 Prozent liegt, also deutlich zu niedrig ist für industrielle Fertigungsstandards, die 90 bis 95 Prozent betragen sollten.
Übersehen wurde durch den „Glanz“ der progressiven Digitaldruck-Investments: Die deutschen Maschinenbauer haben ihren Fokus geschärft, die Kernkompetenzen ausgebaut, klassische Produktlinien komplett überarbeitet, Serviceleistungen (wie v. a. bei Heidelberger Druckmaschinen) enorm ausgebaut und können nunmehr wie in Teil 2 aufgeführt durch Kooperationen mit Digitaldruck-Technik-Konzernen integrierte Gesamtlösungen (Mix von Offset- und Digitaldruck inkl. integrierter Prozesssteuerung) anbieten.
Vereinfacht dargestellt: Die (totgeglaubte) Offsetdruck-Welt hat ihren Neustart erfolgreich vollzogen und die Digitaldruck-Welt pro-aktiv integriert. Damit ist man als Druckereibetrieb dem Zwang entkommen, sich ultimativ für das eine (Offset/Flexo) oder das andere (Digitaldruck) entscheiden zu müssen. Und kann bei gewohnten Lieferanten alles aus einer Hand bekommen. Wohingegen die Digitaldrucktechnik-Welt mehrheitlich mit ihren (Stand-alone)-Eigen-Lösungen in Silos verhaftet bleibt und auf Verdrängung durch Substitution setzt. Dazu sind enorme Anstrengungen nötig, wie sich am Beispiel des Imaging-Konzerns Canon auf der drupa 2016 ablesen lässt. Siehe: ValuePublishing drupa 2016 Review, Teil 3 — Des Pudels Kern: #unleashprint („entfessele Print“).
Wie Anleger und Experten aus dem Finanzbereich urteilen
Durch die drupa 2016 ergab sich öffentlichkeitswirksamer als früher ein klares Bild, warum und aus welchen Gründen die ‚traditionellen‘ Drucktechniklieferanten Wachstumschancen haben. Nachfolgend einige Auszüge aus Kommentaren von deutschen Aktien- und Anlageexperten zu Heideldruck und KBA:
„Koenig & Bauer und Heideldruck profitieren von Analystenlob – Eine positive Analystenstudie hat am Donnerstag die Aktionäre der Druckmaschinenhersteller Koenig & Bauer und Heidelberger Druck erfreut. Quelle: Wallstreet Journal/Nachrichtenagentur: dpa-AFX, 18.08.2016.
„Dennoch sehen noch immer einige Investoren die Druckindustrie als strukturell sterbende Branche an – ein Fehler!“
„… neuen Gesellschaftsstruktur [von KBA] steht die strategische Weiterentwicklung der Gruppe und das Wachstum in Zukunftsmärkten wie dem Verpackungs- und Digitaldruck im Fokus…“
„…Vor allem im Verpackungsdruck, der bereits für rund 70 Prozent der KBA-Erlöse steht, will der Vorstand Marktanteile gewinnen…“
„Heidelberger Druck: Chance von 100 Prozent — Der Aufwärtstrend ist intakt. Der Auftragsbestand ist deutlich gestiegen. Analysten sind zuversichtlich.“
„Die Heidelberger Druckmaschinen AG ist seit vielen Jahren ein wichtiger Anbieter und Partner für die globale Druckindustrie. Das Portfolio des Unternehmens fokussiert die Wachstums-Bereiche der Branche. Es basiert auf Equipment, Service und Verbrauchs-Materialien.“
„Mit einem für 2017 geschätzten Gewinnvielfachen von 8,4 scheint die Aktie der Heidelberger Druck günstig gepreist. Die Privatbank Hauck & Aufhäuser hat das Kursziel für Heidelberger Druck von 3,20 auf 3,10 Euro gesenkt, stuft die Aktie aber weiterhin mit ‚Buy‘ ein.“
„Heidelberger Druck: Langsam wieder vielversprechend. Aber auch fundamental ist der Wert durchaus wieder aussichtsreich. Die Erholung des Konzerns verläuft bislang nicht linear, sondern in Wellen. Von zwischenzeitlichen Rückschlägen sollte man sich daher nicht zu stark irritieren lassen.“
„Dass der übergeordnete Trend stimmt, zeigt der starke Auftragseingang zur Branchenmesse drupa. Es ist durchaus möglich, dass der Konzern dies angesichts eines rundüberholten Portfolios in eine nachhaltig höhere Dynamik mit besseren Margen ummünzen kann.“
„Die Analysten jedenfalls glauben an die Story (…).“
Anleger und die Börse honorieren demnach den Neustart der deutschen Maschinenbauer KBA und Heideldruck, die sich beide komplett neu aufgestellt haben und mit der frühzeitig einsetzenden vor-drupa-Kommunikation seit Ende 2015 transparent machten, wie sie ihren jeweiligen Weg angehen. Gute Verkaufserfolge auf der drupa 2016 konnten bestätigen, dass im Markt ankommt, was beabsichtigt war. Entsprechend entwickelten sich die Umsatz- und Ertragslage der beiden Firmen positiv — mit zuversichtlichen Prognosen für eine steigende Kursentwicklung. Demgegenüber haben sich die Ambitionen und der hohe Forschungsaufwand auf die Börsenkurse der reinen Digitaldrucktechnik-Firmen bis dato kaum positiv ausgewirkt.
Die Wirtschaftspresse wie z. B. das Handelsblatt sieht KBA und Heideldruck im Aufwind.
Im Vergleich: Positionierung, Strategie und Perspektiven von KBA und Heideldruck
KBA und Heideldruck sind zweifellos die weltweit traditionsreichsten Hersteller von Drucktechnik und stehen im direkten Wettbewerb. Dennoch sollte man beide Firmen nicht über einen Kamm scheren.
KBA
KBA positioniert sich seit jeher als exklusive, kundennahe Technikschmiede mit klarem Fokus auf vertikale Märkte. Weltweit gilt KBA als Nummer 2 hinter Heideldruck. Jahrzehnte lang hat man sich vor allem per Rotationsdruck-Produktionsanlagen auf Zeitungs- und Magazindruck spezialisiert und daneben Premium-Bogenoffsetdruckmaschinen gebaut, gerade auch im Großformat. Strukturelle Veränderungen im Printmedien- und Verlagsgeschäft brachten einen drastischen Einbruch: Der Haupt-Umsatzbringer Zeitungs-/Magazindruck kippte weg.
Die 2015 abgeschlossene Re-Organisation und Neuausrichtung zielten erfolgreich darauf ab, neue vertikale Märkte zu besetzen:Das Geschäft im Verpackungsdruck soll laut KBA für 70 Prozent des Umsatzes sorgen. Im Juli 2016 erfolgte durch Akquisition des Stanzmaschinenherstellers Iberica der Einstieg in Druckweiterverarbeitungslösungen für Verpackungskunden.
Im laufenden Geschäftsjahr 2016 wird bei einem Konzernumsatz von 1,1 bis 1,2 Milliarden Euro eine EBT-Rendite von 4 Prozent erwartet. Mit einem Kursanstieg von 38,9 Prozent in den ersten sechs Monate des Jahres 2016 entwickelte sich die KBA-Aktie deutlich besser als der DAX (-9,9 Prozent) und der SDAX (-3,5 Prozent).
Das Angebot von KBA gliedert sich seitdem in drei Segmente (Zahlen beziehen sich auf das 1. Halbjahr 2016):
Segment Sheetfed (Bogendruck): >22 Prozent Wachstum bei 291,7 Millionen Euro Umsatz und 8,6 Millionen Segmentgewinn.
Segment Special (v. a. Wertpapierdruck und flexibler Verpackungsdruck): >37 Prozent Wachstum bei 233,9 Millionen Euro Umsatz und 20,1 Millionen Segmentgewinn.
Segment Digital & Web (industrieller Digital- und Rotationsdruck): >75 Prozent Wachstum bei 64,5 Millionen Umsatz und -0,9 Millionen Segmentgewinn.
Der Vorstandsvorsitzende von KBA, Claus Bolza-Schünemann, war 2016 Präsident der globalen Leitmesse drupa. Foto: Andreas Weber, während der VDMA pre-drupa Pressekonferenz am 4. April 2016 in Frankfurt am Main.
Chancen
In seiner vertikalen Ausrichtung mit fokussierter Kompetenz folgt KBA der Vorstellungswelt der etablierten Druckbranche und kann dadurch mittelfristig kontinuierlich wachsen, ohne das Geschäftsmodell verändern zu müssen. Die Öffnung zum Digitaldruck durch Kooperationen wie z. B. mit HP und Xerox wertet das Portfolio auf.
Herausforderungen
A) Der hohe Auftragseingang fordert die durch die Re-Organisation verschlankten Produktionskapazitäten stark, was die Lieferzeiten verlängert. B) Um maßgeblich Entwicklungen und Möglichkeiten von Print im Digitalzeitalter zu antizipieren und zu beeinflussen, hat es KBA bis dato versäumt, sich Expertise im Bereich IT/BigData/Cloud/E-Commerce/Multichannel in Verbindung mit Print zu verschaffen. Es fehlt der Blick über den Tellerrand.
Heideldruck
Branchenprimus Heideldruck positioniert sich seit Jahrzehnten als Allrounder für die gesamte Druckindustrie und besitzt die stärkste Strahlkraft als Marke, gerade auch bei den wichtigsten Kunden der Druckereien. Pre-Media-, Workflow- und Druckweiterverarbeitungslösungen ergänzen die Drucktechnikangebote mit einem Weltmarktanteil von rund 40 Prozent im Bogenoffsetdruck. Hinzu kommen vor allem Services (inkl. dem Vertrieb von Verbrauchsmaterialien) sowie Prozess- und Geschäftsmanagement-Support, die bereits 50 Prozent des Gesamtumsatzes ausmachen.
In dem Bestreben, es allen recht zu machen, hatte man sich bei Heideldruck verzettelt und wurde nach 2008 durch die Krise der Druckbranche in den Abwärtsstrudel gezogen. Nach der drupa 2012 wurde das Unternehmen verschlankt, neu fokussiert und besser auf die Bedürfnisse der global und industriell ausgerichteten Kunden ausgerichtet. Darunter zählen vor allem auch Kunden aus dem Online-Print-Sektor sowie dem Verpackungs- und Etikettendruck; im Verpackungs- und Etikettenmarkt nimmt Heideldruck seit langem eine führende Rolle ein (mit über 700 Millionen Euro Jahresumsatz für seine Packaging-Lösungsangebote, darunter auch die Gallus-Produktlinie für Labelprinting).
Mit dem 4D-Printing hat Heideldruck gemäß den Marktanalysten von Gartner als erster Drucktechnikhersteller eine von rund zwei Dutzend „Emerging Technologies“ marktreif für Kunden platziert. Quelle: Gartner: Hype Cycle for Emerging Technologies, July 2016
Heideldruck unterscheidet mit Heidelberg Equipment und Heidelberg Services zwei Haupt-Segmente mit jeweils rund 50 Prozent Umsatzanteil. Das Geschäftsjahr von Heidelberg schließt zum 31. März ab. Der Umsatz im Geschäftsjahr 2015/2016 betrug 2,51 Milliarden Euro; Gewinn vor Steuern (EBITDA) 189 Millionen Euro, Ergebnis nach Steuern 28 Millionen Euro. Quelle: Geschäftsbericht 2015/2016. — Der Umsatz 1. Quartal 2016/2017 betrug 486 Millionen Euro, der Gewinn vor Steuern (EBITDA) 1 Million Euro, das Ergebnis nach Steuern -37 Millionen Euro. Quelle: Zwischenmitteilung Q1 2016/2017.
Für das laufende Geschäftsjahr 2016/2017 wird ein Umsatzplus von 4 Prozent erwartet, um dem Erreichen der 3 Milliarden Euro-Grenze und der Steigerung des Netto-Gewinns plangemäß näher zu kommen. In Jahresfrist schwankte der Aktienkurs zwischen 2,80 und derzeit leicht über 2,10 Euro. Moody’s erhöhte den Ausblick auf ‚positiv‘, das Rating wurde mit B3 bestätigt. Zum Ausblick siehe Bericht zur Hauptversammlung vom 28. Juli 2016.
Heideldruck hat damit erfolgreich den Schritt vollzogen, nach der Restrukturierung mit Kosteneinsparungsmaßnahmen, sein Geschäft wieder dynamisch auszuweiten. Das erweiterte Portfolio sowie der Fokus auf Digitalisierung und Services reduzieren die Abhängigkeit vom naturgemäß zyklisch verlaufenden Druckmaschinenverkauf, was der Stabilität des Aktienkurses künftig zu gute kommen sollte.
Heideldruck treibt die Digitalisierung der Branche aktiv voran und macht das drupa-Motto ›Simply Smart‹ zum langfristigen Programm. Die wichtigsten Aspekte:
Wandel vom Maschinenbauer zum Innovationstreiber für die Kommunikation mit Print im Digitalzeitalter
Kunden werden industrielle Druckproduktionstechniken PLUS Digitalisierungs-Know-how auf breiter Basis zur Verfügung gestellt.
Intelligente Automatisierungim Offsetdruckbereich: Mit ›Push to Stop‹-Philosophie und autonomem Drucken prägt Heidelberg maßgeblich die industrielle Druckproduktion der Zukunft.
Digitaldruckportfolio ›Fire‹ soll einen Wendepunkt für die Branche markieren – und ist komplementär und vernetzbar mit den Offsetdruck-Lösungen nutzbar.
Automatisierung der Geschäftsprozesse durch innovative, Cloud-basierte Servicelösungen via Informations- und Serviceportal ›Heidelberg Assistant‹ (auf der drupa 2016 mehr als 5.500 Neukunden für Heidelberg eShop).Quelle: Heideldruck Zwischenbericht Q1 2016/2017.
Chancen
Zum ersten Mal wurde durch Heideldruck eine plausible, ganzheitlich durchdachte und zielführende Strategie zur Digitalisierung mit Fokus auf Print erarbeitet, die der industriell ausgerichteten Druckbranche ermöglicht, die digitale Transformation erfolgreich zu bewältigen. Dabei werden nicht nur unterschiedliche Printtechniken, sondern das gesamte Druckerei-Management inklusive der Administrations- und Prozessteuerung einbezogen.
Herausforderungen
A) Die neue Firmenpositionierung und -strategie weicht von bekannten Mustern ab, ist hoch komplex und daher nicht für jeden sogleich verständlich. Denn das Maß aller Dinge sind nicht mehr wie bisher Maschinenverkäufe. Extern (Markt, Anleger, Presse, Kunden) wie auch intern (mindestens noch rund 25 Prozent der Mitarbeiter, die in hohem Maße den Kulturwandel bewältigen müssen) bestehen Verständnislücken.
B) Neue, auf Interaktion ausgerichtete Vertriebsimpulse sind nötig, um beim Go-to-Market die Innovationskraft des Portfolios/Leistungsangebots noch besser zu nutzen.
Fazit
Die Mehrzahl der Techniklieferanten für Druckereien liefert Silo-artig nur Module und/oder Einzellösungen zur Optimierung der bestehenden Produktionstechniken. Sie entsprechen dadurch nur selten den Anforderungen der digitalen Transformation. Denn es sind ganzheitliche Lösungen nötig, die sich auf alle Produktions- wie auch sämtliche Geschäftsprozesse beziehen.
Reine Digitaldrucktechnik-Hersteller respektive -Lieferenten haben verstärkten Aufwand, vor allem, wenn sie nur auf Verdrängungswettbewerb durch Substitution aus sind. HP und Xerox haben das im Ansatz verstanden und suchen Kooperationen.
Die beiden deutschen Druckmaschinenhersteller KBA und Heideldruck, als Branchenprimus, verteidigen erfolgreich ihre Führungspositionen und wachsen wieder profitabel; wobei m. E. Heideldruck aus heutiger Sicht durch seine ganzheitlich durchdachte und zielführende Strategie zur Digitalisierung mit Fokus auf Print die besten Perspektiven bietet, um seine dominante Markposition auch im Digitalzeitalter weiter auszubauen.
Im Ergebnis ist Heideldruck zum Schrittmacher der digitalen Transformation der industriell ausgerichteten Druckbranche geworden. Denn es werden nicht nur unterschiedliche Printtechniken, sondern das gesamte Druckerei-Management inklusive der Administrations- und Prozessteuerung sowie Cloud-basierte Services zur optimalen Vernetzung einbezogen. Die Maßgabe ist dabei die bestmögliche Kundenorientierung.
Resümee und Gesamt-Fazit der dreiteiligen ValueTrendRadar-Analyse
Die hohe wirtschaftliche Bedeutung von Print als einer der global größten und mithin nachhaltigsten Branchen ist evident, da Print unverzichtbar ist. Die (teils unvermuteten) Wachstumstreiber Online-Handel, Online Print sowie 4D Printing und als Königsdisziplin der Verpackungs- und Etikettendruck schaffen für viele lukrative Anreize. Entsprechend ist der Technologie-, Innovations- und Investitions-Aufwand riesig.
Print steht so gut dar wie noch nie zuvor und hat den Anschluss an das Digitalzeitalter gefunden.Autonomes Drucken, Automatisierung und Standardisierung aller Prozessschritte — vom Online Print bis zum E-Commerce — ist möglich. Dazu bedarf es mehr als nur Technik-Innovationsmöglichkeiten; vor allem wird profundes Know-how benötigt zur Kontrolle und Steuerung über die gesamte Printproduktions-Wertschöpfungskette hinweg — und das im Kontext mit den Paradigmen der Digitalisierung. Das reicht vom „digitalen“ Geschäftsmanagement bis zu neuen, Cloud-basierten Leistungsangeboten und Services, die ein innovatives Go-to-Market und eine auf Interaktion abzielende Vertriebskommunikation erfordern.
Die Wertschöpfung mit Print wächst nur dann, wenn die Nachfrage nach zeitgemäßen Print-Produkten nachhaltig stimuliert wird. Print ist kein Selbstläufer! Denn die Zukunft von Print wird wie dargelegt getragen durch fulminante, marktkonforme, neuartige Konzeptionen, die die professionelle Herstellung, Distribution und Nutzung von Printmedien integrativ angeht.
Erfolgskritisch ist, sich im Print nicht nur vertikal in einzelnen Anwendungsbereichen zu positionieren, sondern spezifisch auf Kunden- und Marktbedürfnisse einzugehen und dauerhaft eine Innovationsführerschaft zu übernehmen, die Print im Kommunikationsmix auch nach über 500 Jahren noch attraktiv bleiben lässt.
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