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Tag Archives: Speedmaster

Ergebnisse im Expertencheck: Push-to-Stop-Tour Ende Oktober 2016 mit namhaften Experten aus Europa und den USA bei Lokay Druck, Darmstadt, Druckerei Pruskil, Ingolstadt, und Aumüller Druck, Regensburg belegt, das drupa-Innovationen von Heideldruck nicht nur Praxis-tauglich sind, sondern aus dem Stand heraus die Wertschöpfung im Print vervielfachen. —Siehe zu Push-to-Stop den ValueDialog mit Rainer Wolf, Leiter Produktmanagement Sheedfed bei Heideldruck “Quantensprung durch Digitalisierung im Offsetdruck” mit allenTechnik-Aspekten, Funktionsweisen und Nutzen der neuen Automatisierungslösungen.


Von Andreas Weber, Head of Value


Wenn’s läuft, dann läuft’s. Zur drupa 2016 vorgestellt, jetzt bereits in der Praxis bewährt: Die intelligente, automatisierte Maschinentechnik katapultiert die industrielle Printmedienherstellung auf eine nie dagewesene Leistungsebene. “Print ist ein Daten-getriebenes Geschäft. Wir haben Datenmengen von über 20 Terrabytes im direkten Zugriff”, so Thomas Kerndl, Technischer Leiter der Druckerei Pruskil in Ingolstadt. Das braucht es auch; bei Pruskil müssen in der Spitze bis zu 400 Druckplatten pro Stunde den Maschinenpark füttern, damit die Kapazitäten mit vollautomatisiertem Auftragswechsel ausgeschöpft werden können. Damit dies gelingt, hatte man auf der drupa 2016 die neueste Heideldruck Speedmaster XL 106 (eine Achtfarben Wendemaschine) inklusive umfangreicher Software gekauft und im September 2016 in Betrieb genommen. Gefertigt werden in Top-Qualität sowohl Klein- als auch Großauflagen für Markenunternehmen sowie speziell für den Automobilbereich. Mein Eindruck: Seit man bei Pruskil in nur vier Wochen die Push-to-Stop-Philosophie umgesetzt hat, ist der Drucker an der Maschine quasi zum ‘coolen DJ’ im Sinne des Data Jockey geworden, der während der Print-Produktion Regie führt. Vermeidbaren Stress hat er nicht mehr, eher die Helfer, die wieselflink Druckplatten an der Maschine platzieren müssen.

Wallscreen wird zum Cockpit.

Thomas Fleckenstein, Lokay Druck

Cool! Vegane Drucksachen!

Push-to-Stop bei Pruskil

Thomas Kerndl, Pruskil

Christian Aumüller erläutert Wege zur Arbeitsoptimierung

Druckplatten-Roboter bei Aumüller

Druckplatten-Roboter bei Aumüller

Eine riesige Wallscreen-Konsole macht den gesamten Auftrags- und Herstellungsprozess transparent. Wobei die Druckmaschine den Prozess eigenständig kontrolliert und die optimale Produktionsweise berechnet. Und dies nicht nur bei einem Auftrag, sondern bei gleichzeitig bis zu 30 Aufträgen in Serie. Sprich: Während nach Druckwalzenreinigung und automatischem Plattenwechsel (bei Jobs im PSO-Standards in unter drei Minuten!) bei weniger als 100 Anlaufbögen High-Speed mit 18.000 Bogen pro Stunde produziert wird, kann der Drucker die nächsten Aufträge sichten respektive in Echtzeit prüfen und sicherstellen, dass er die Maschine am Laufen hält. 

“Die per intelligenter Software gesteuerte Druckmaschine trifft die besseren Entscheidungen”, betont Thomas Fleckenstein, Geschäftsführer sowie Head of Marketing bei Lokay Druck. Autonomes Drucken sei nicht nur Mittel zum Zweck, um maximale Effizienz in der Produktion zu erreichen, sondern biete neue Chancen für neue Märkte und Anwendungen. Vor fast 10 Jahren war Lokay die erste testierte “umweltfreundliche Druckerei Deutschlands” und hat sich nachhaltig auf Premium-Niveau etabliert. Heute ist man einer der ersten als neuartiger Betriebstypus: Dem “Smart Print Shop”. Kleine und mittlere Auflagen in Echtzeit zu fertigen, ermöglicht durch Automation neue Leistungsangebote. “Wir bieten neuerdings sogar vegane Printprodukte!”, so Fleckenstein. Das kommt bei der auf Nachhaltigkeit und Umwelt bedachten Klientel von Lokay sowie Neukunden sehr gut an.

Push-to-Stop mit Leidenschaft: Christian Aumüller setzt auf Technik-Innovation im Einklang mit Lean Management und hoher Unternehmenskultur. Foto: Andreas Weber, Mainz



Smartes Print benötigt die smarte Organisation

Beim Traditionsunternehmen Aumüller Druck stehen nicht nur relevante technische Innovationen im Fokus, sondern auch Lean Management und eine auf Mitarbeiter, Partner und Kunden ausgerichtete Firmenkultur. Langjährige Partner sind die führende Online-Druckerei Flyeralarm sowie Heideldruck. Gemeinsam entwickelt man Anwendungslösungen, die helfen, die Produktivität enorm auszuweiten. Neben dem Drucksaal ist die Weiterverarbeitung hochautomatisiert, um den gigantischen Output des Dtuckmaschinenparks bei Aumüller ohne Stau zu Endprodukten verarbeiten zu können.

Beachtenswert: Roboterisierung (wie beim Stapeln der bis zu 1.500 Druckplatten pro Tag) und Automatisierung dienen primär nicht dazu, Mitarbeiter überflüssig zu machen oder Kosten zu sparen, sondern die “Touchpoints”, sprich die Zahl der manuellen Eingriffe in den Arbeits- und Prozessabläufen zu reduzieren. Christian Aumüller, der mit seinem Bruder Stefan die Geschäfte leitet, betont, dass man eine eigene Methodik/Systematik etabliert habe, wie man Technologie-Innovation optimal und somit wirkungsvoll in alle Prozessschritte einbindet. Motto: Das beste Design der Schnittstellen Mensch-Maschine-Abläufe entscheidet über den Gesamterfolg und den Maximalen Nutzen für Kunden. 

Bei Aumüller fanden bereits vor einem Jahr, Ende 2015, erste Feldtest im Rahmen des Push-to-Stop statt; immer in Verbindung mit aktuellen Produktionsaufgaben. Die Erkenntnisse sind von Heideldruck aufgenommen und berücksichtigt worden. Sonst wäre eine solche umfassende “Rundum-Erneuerung” des Bogenoffsetdrucks nicht in so kurzer Zeit praxisreif gewesen. Christian Aumüller betonte, dass durch den Push-to-Stop-Feldtest neue Optionen identifiziert werden konnten, die sich den Technik-Profis in Entwicklung und Produktmanagement bei Heideldruck unter “Labor-Bedingungen” nicht offenbaren konnten. Dazu Christian Aumüller: “Wir sind stolz darauf, die Automation im Print so weit voranzubringen, um unsere Produktionsleistung nochmals deutlich zu erhöhen. Und das nicht nur bei Grossauflagen, sondern auch bei den wichtiger werdenden Kleinauflagen.” 

Und ganz ‘nebenbei’: Aumüller hat den Digitaldruck für On-Demand-Druck von Kleinauflagen in seiner Branchenbedeutung entmystifiziert. “Bei Auftragsserien von rund fünf Jobs mit einer Auflage von nur 200 Druckbögen unterschreiten wir mit unserer auf Push-to-Stop ausgerichteten Speedmaster-Offsetdruck-Technik die Möglichkeiten im Digitaldruck bezüglich der Kosten und steigern die Geschwindigkeit! Und gleichzeitig nutzen wir die enormen Vorteile des autonomen Druckens für hohe und große Auflagen.”

Fazit: Autonomes Drucken im Sinne von Push-to-Stop ist erfolgreich etabliert und wird sich weiter entwicklen. Den individuellen Vorteilen und Nutzungsmöglichkeiten bei Druckereien eröffnen sich neue Dimensionen. Verkauft werden nicht mehr Druckkapazitäten, sondern Kunden bieten sich einzigartige High-Speed- und High-Quality-Services in Echtzeit, die den Wert von Print steigern und für die Anforderungen im Digitalzeitalter fit machen.


Siehe auch den multimedialen ValuePublishing-Echtzeit-Bericht von der Push-to-Stop-Tour Ende Oktober 2016. Mit kurzen Kommentaren, Bildimpressionen und Live-Videos.


Link: https://storify.com/zeitenwende007/valuecheck-automation-via-push-to-stop-in-practice



ValuePublishing Interview Rainer Wolf 2016.001.jpeg

Fotos: Heideldruck. Bildcollage: Andreas Weber, Mainz/Frankfurt arm Main

Wenn der Leitstand einer großformatigen Heidelberg-Druckmaschine nutzbar ist wie ein smartes iPhone, sollte man genauer Hinschauen. Erstmals wurde der intuitiven Bedienerführung eine intelligente Automation der Maschine zur Seite gestellt. Die Maßgabe bei der Produktentwicklung: Höchste Qualität, maximale Produktivität und Wirtschaftlichkeit stärken kleine wie auch große Druckereien, die sich analytisch, organisatorisch und operativ Vorteile sichern. 

Rainer Wolf, Leiter Produktmanagement Sheetfed bei Heidelberger Druckmaschinen AG (kurz: Heideldruck), gibt Einblicke in die „Runderneuerung“ des Offsetdrucks, um ein perfektes Zusammenspiel von Menschen, Maschinen, Materialien und Prozessen zu nutzen, damit perfekte Ergebnisse auf Knopfdruck möglich sind.

Hinweis: Siehe auch den Expertencheck zu Push to Stop in der Praxis.

 

Interview. Andreas Weber, Head of Value

Heideldruck zeigte auf der drupa 2016 den Offsetdruck „runderneuert“ und ganz im Zeichen der Digitalisierung. Was ist darunter generell zu verstehen?

Rainer Wolf: Zunächst, nicht nur unsere Produkte, das ganze Unternehmen Heidelberg hat sich erfolgreich neu aufgestellt. Unter dem Motto Simply Smart haben wir auf der drupa 2016 gezeigt, wie digitale Integration konkreten Mehrwert bringt und wie der Smart Print Shop der Zukunft aussieht. Digitalisierung, Automatisierung, Flexibilisierung und Marktorientierung greifen ineinander. Wir sind überzeugt, dass wir dieses Ziel erreichen, da wir Innovationen aus der Digitalwelt, wie Big Data, Cloud-Services, eShops, Automatisierungs-Tools  etc., integriert haben und damit die Industrialisierung im Druck auf ein neues Level heben. Das größte Überraschungs-Momentum können wir im Offsetdruck erzielen, der allgemein als „gesättigter, reifer Markt“, geprägt durch „analoge“ Technologien angesehen wird. Aber: Das ist mitnichten so!

Warum? 

Rainer Wolf: „Analog“ ist im Offsetdruck kaum noch etwas. Intelligente, digitale Echtzeit-Analysen zur Produktivitäts- und Produktionssteuerung werden eingesetzt, ebenso wie ein neues Konzept für den Maschinen-Leitstand, der per Multitouch-Bedienung fast schon wie ein iPhone agiert, inklusive Widgets und Apps, die über die Vernetzungsplattform Prinect nutzbar sind. Die Philosophie, die wir dabei zugrunde legen, nennen wir „Push-to-Stop“ — ein ganzheitlicher, integrierter Ansatz zur digitalen Vernetzung und automatisierten Produktion, der kleinen wie großen Druckereien erlaubt, ihre Leistungen als Smart Print Shop durch autonomes und navigiertes Drucken zeitgemäß zu etablieren.

Wie wurde das bei den Kunden aufgenommen?

Rainer Wolf: Unser Neuansatz wird sehr gut aufgenommen. Es gibt keinerlei negatives Feedback, das unsere Push to Stop-Philosophie in Frage stellt. Im Gegenteil: Push to Stop ist nunmehr ein fester Bestandteil in der Kommunikation mit unseren Kunden und wird seit der drupa 2016 aktiv nachgefragt. Und das, obwohl Push to Stop kein Produkt ist, sondern eine Philosophie oder eine Art neues Denken darstellt, um Geschäfts- und Produktionsprozesse signifikant zu verbessern. Auf dieser Basis wird nach Lösungen gesucht. Wir stellen insgesamt fest, dass gerade auch in den Schwellenländern („Emerging Markets“) wie Indien oder China hohes Interesse für die Digitalisierung im Offsetdruck besteht, also nicht nur in der westlichen Welt.

Was muss konkret verbessert werden? Welcher Situation sind Ihre Kunden ausgesetzt?

Rainer Wolf: Zum Einen: Wir sehen einen klaren Trend zu kleineren Auflagen, das heisst die Jobwechselrate pro Stunde/Schicht steigt erheblich. Zum Anderen: Druckereien stehen seit Jahren unter erheblichem Kostendruck und kämpfen gegen einen stetigen Preisverfall an. Aufwendungen für Papier, Energie, Verbrauchsmaterialen etc. steigen aber kontinuierlich. Es gilt also weiter an der Kostenschraube zu drehen und über smart integrierte Lösungen die Produktionskosten weiter zu senken.

[HINWEIS: Siehe auch die ValueTrendRadar-Analyse Perspektiven in der Wertschöpfung mit Print

Was bedeutet das für Ihre Kunden und für Heideldruck?

Rainer Wolf: Wir setzen am Punkt „Kostendruck“ und schnelle Rüstzeiten an und haben durch unsere Push to Stop-Konzept und Analysen große Verbesserungs-Potenziale identifiziert. Um Verbesserungen zu erreichen, genügt es nicht mehr, Prozessschritte isoliert zu betrachten, sondern ganzheitlich im Sinne relevanter Standardisierungsmöglichkeiten vorzugehen. Der Fokus liegt darauf, automatisiert zu produzieren, um dadurch falsche Entscheidungen zu verhindern oder Störmechanismen auszuschalten. Ganz wichtig ist es, mit Kunden exakt zu analysieren, wie die Zahl der „Touchpoints“, also der manuellen Eingriffe bei der Auftragsumsetzung reduziert werden kann. Höhere Effektivität entsteht nicht nur durch modernste Technik, sondern durch das optimierte Zusammenspiel von Mensch und Maschine.

Wie ermittelt man die Effektivität eines Druckereibetriebs?

Rainer Wolf: Das Maß aller Dinge ist die Höhe des Outputs und des damit verbundenen Aufwands. Für Druckereien als Hochleistungs-Produktionsbetriebe ist die „Overall Equipment Effectivness“ (kurz: OEE) eine wichtige Kennzahl. Das heisst, zu messen und zu bewerten, was eine Druckmaschine tatsächlich produziert. Mit der Speedmaster XL 106 sind theoretisch bei Rund-um-die-Uhr-365-Tage-Betrieb knapp 160 Millionen Druckbogen pro Jahr zu produzieren [das entspricht 1,44 Milliarden, bei einer Wendemaschine 2,88 Milliarden DIN A 4-Druckseiten]. In der Praxis erreichen in Westeuropa die Speedmaster XL-Kunden im Schnitt „nur“ rund ca. 40 Millionen Bogen pro Jahr. Das ist nur ein Viertel des Möglichen. Der Grund: Im Gesamtablauf der Auftragsbearbeitung und Produktion (inklusive pre-media) gibt es zu viele Reibungsverluste und Abstimmungsproleme, die beseitigt werden müssen. Mit Push to Stop zielen wir darauf ab, einen Teil der nicht genutzten 75 Prozent zu adressieren und einen OEE-Faktor von 50 Prozent zu erreichen. Das ist eine Verdoppelung zum heutigen Schnitt. Und das geht, wie uns heute bereits einige wenige Druckereien vormachen. Sie erreichen schon 70 bis sogar 90 Millionen Bogen pro Jahr. Damit steigt die Profitabilität ganz erheblich, da wesentlich mehr zu geringeren Kosten hergestellt werden kann.

Neue Tools und Techniken sind demnach wichtig. Aber es braucht mehr. Was genau?

Rainer Wolf: Es bedarf exakter Analysen aller Abläufe  gekoppelt mit Praxiserfahrung. Durch die Digitalisierung sind die Möglichkeiten breitgefächert. Es braucht also ein klares, kundenspezifisches Setzen von Prioritäten. Und: Wir konnten erstklassige Praktiker für unsere Teams gewinnen, die alle Abläufe und Prozesse bei Kunden analysieren und mit unseren technischen Lösungsmöglichkeiten abgleichen. 

Und was machen diese Experten aus der Praxis anders?

Rainer Wolf: Sie kehren die Betrachtungsweise um, und prüfen die tatsächlichen Abläufe und bewerten dann, wie Technik am besten unterstützen kann. — Ausgangspunkt ist die Analyse der Durchgängigkeit sämtlicher Abläufe in einem Betrieb, um zu ermitteln, wieviele Touchpoints es bis dato gibt und welche eliminiert werden müssen/können. Durch den richtigen Einsatz unserer Tools sowie aufeinander abgestimmte Materialien wie Papier, Farbe und andere Verbrauchsmaterialien können zum Beispiel Rüstzeiten von nur 2 Minuten bei 60 Anlaufbögen realisiert werden. Das sind echte Spitzenwerte! — Hinterfragt wird zudem: Wie sehen reibungslose Freigabeprozesse für den Druck aus? — Oder bezogen auf die Vorstufe: In welcher sinnvollen Reihenfolge kommen die Druckplatten an die Maschine? Im Ergebnis gelingt es uns, dass Kunden auch bei kleineren Auflagen und bis zu fünf oder gar zehn Auftragswechseln pro Stunde ihre Speedmaster mit Vollgas fahren können.

Was heisst das für die Zukunft?

Rainer Wolf: In den letzten zehn Jahren hat sich die Produktivität bei unseren Kunden in etwa verdoppelt. In den kommenden 10 Jahren können unsere Kunden ihre Produktivität nochmals verdoppeln und dadurch ihre Konkurrenzfähigkeit nachhaltig ausbauen. Einzelne innovative Firmen, v. a. aus dem Online-Print-Sektor, können das heute schon. In Summe bieten sich aber auch Chancen für Firmen, die sich auf Nischenmärkte spezialisieren, denn auch in der Nische zahlt sich Produktivität aus.

Richtig verstanden, leitet die Digitalisierung im Offsetdruck einen Paradigmenwechsel in der Branche ein. Gibt es aus Ihrer Sicht Hürden, die zu nehmen sind?

Rainer Wolf: Die Industrialisierung im Druck kann durch die Digitalisierung erst richtig beginnen. Entsprechend muss auf der Führungsebene die Auseinandersetzung unserer Kunden mit Änderungen im Markt stark ausgeprägt sein. Die Dynamik vor allem in den dem Druck vorgelagerten Prozessen ist unglaublich hoch. Nicht nur die Produktionsweise, auch die Art und Weise, wie Druckaufträge entstehen, ändert sich. Die spannende Frage lautet dann: Wer ist am Ende der richtige Druckpartner? Unsere Push to Stop-Philosophie hilft entscheidend. Denn wie gesagt, sind zunächst keine hohen Technik-Investitionen notwendig, sondern gründliches Nachdenken, Analysieren und Vernetzen (via Prinect). Keiner kann auf der grünen Wiese alles neu aufbauen. Vielmehr gilt es, ein exaktes Zielbild zu formulieren — und anzufangen, sich konsequent mit Prozess- und Ablaufoptimierungen zu beschäftigen, um Kapazitäten besser zu nutzen. Dies weniger im Sinne von kontinuierlichen Verbesserungen, denn dadurch werden nur Teilprozesse optimiert. Mit Push to Stop gelingt es größere Schritte zu machen, beinahe im Sinne eines Quantensprungs.

Digitalisierung wird zur Chefsache. Wie steht es um die Mitarbeiter?

Rainer Wolf: Es ist natürlich sehr wichtig, die Mitarbeiter mitzunehmen und ihnen die Angst vor den anstehenden Veränderungen zu nehmen. Die Erwartungshaltung ist, durch die Digitalisierung mehr Output bei weniger Aufwand zu schaffen. Push to Stop hilft den Mitarbeitern, das Mehr an Leistung zu bewältigen. Die autonome, intelligente Maschine weiss exakt und auf Abruf, wie am Effektivsten gearbeitet wird. Die Rolle des Druckers verändert sich — er bedient die Maschine immer weniger aktiv, sondern überwacht die Produktion, stellt die Qualität sicher und sorgt dafür, dass die Anlage störungsfrei produzieren kann. Daran muss man sich gewöhnen. Für uns bei Heidelberg heißt das: Wir müssen dafür sorgen, daß der Drucker dieses hohe Leistungsniveau nachhaltig erreichen und sich auf die Maschine mit ihren Assistenzsystemen verlassen kann.

Last but not least: Was ist für sie persönlich das aufregendste/wichtigste an den Heidelberg-Neuheiten für den Offsetdruckmarkt?

Rainer Wolf: Gute Frage! Das Push to Stop-Konzept ist einzigartig, steht also ganz oben und gibt strategisch die Leitlinie vor. Bezogen auf die Technik ist Hycolor Multidrive einer meiner Favoriten; denn dadurch können dir technisch viele Prozesse simultan ausführen und sind speziell bei aufwändigen Rüstvorgängen wesentlich schneller. Es braucht beispielsweise gerade einmal 2,5 Minuten für Gummituch-, Druckzylinder- und Farbwalzenwaschen dank Hycolor Multidrive.

Mein absolutes Highlight ist aber Intellistart 2, die Software, die Push to Stop an die Druckmaschine bringt. Erstmalig können mehrere Folgeaufträge bereits während der laufenden Produktion vorbereitet und freigegeben werden. Zusätzlich werden beim Auftragswechsel Prozesse automatisch gestartet, die dann selbstständig ablaufen. Intellistart 2 organisiert das alles automatisch und der Drucker bekommt am Wallscreen XL sogar ein Zeitstrahldiagramm angezeigt, an dem er genau sieht, welche Prozesse gerade ablaufen, was er manuell machen muss und wie lange es dauert bis die Produktion startet. So gesehen ist Intellistart 2 ein Volltreffer zur richtigen Zeit, um den ersten Schritt ins Push to Stop-Zeitalter zu machen.

Vielen Dank für das Gespräch. 


Zur Person

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Rainer Wolf,  Leiter Produktmanagement Sheetfed bei Heidelberger Druckmaschinen AG.

Der diplomierte Drucktechnik-Ingenieur Rainer Wolf hat das Drucken von der Pike auf gelernt. Der Ausbildung und Arbeit als Offsetdrucker folgten von 1994 bis 1998 das Studium an der Fachhochschule für Druck in Stuttgart sowie eine Geschäftsführungs-Assistenz-Position in einer renommierten süddeutschen Druckerei. Seit dem Jahr 2000 ist Rainer Wolf im Produktmanagement der Heidelberger Druckmaschinen AG mit verschiedenen Aufgaben betreut. Market Intelligence wie auch die Leitung Produktlinienstrategie sind wichtige Stationen. 2014 wurde er Mitglied des Board of Directors der Heidelberg Graphic Equipment Shanghai (HGES). Im April 2015 wurde er zum Leiter Produktmanagement Sheetfed bestellt.


Ausgewählte Quellen für weitere Infos/Grafiken/Videos:


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Fotos: Heideldruck

 

Heidelberger Druckmaschinen (kurz. Heideldruck) ging branchenweit als erstes Unternehmen bereits zu Anfang Dezember 2015 für die drupa 2016 an die Öffentlichkeit. Die neue Unternehmensstrategie sowie die Produkt- und Lösungsneuheiten klingen vielversprechend. Nach dem Interview mit Vorstand Harald Weimer zum Thema Services vertiefen wir unsere Nachfragen im Gespräch mit Stephan Plenz, Vorstand Equipment, der im Februar 2016 mit der Vorstellung der neuen Primefire-106-Systemtechnologie für industriellen Inkjet-Druck weltweit Aufsehen erregte.

Prolog

Die Zeiten, in denen die Druckindustrie ein respektiertes, ehrwürdiges und edles Handwerk repräsentierte, sind vorbei. Die Jünger der Schwarzen Kunst werden nicht mehr an deren Überlebensstrategie beim Fall in ein Gautschfaß gemessen, sondern daran, wie schnell, effizient clever und damit profitabel sie heute ihr Druckgeschäft betreiben. Heidelberg möchte den heutigen Drucker-Nerds dabei helfen, dieses Geschäft auf die digitalisierte Welt auszurichten und hat sich dafür einiges, getrieben vom eigenen Veränderungsprozess, einfallen lassen. 

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Interview mit Stephan Plenz von unsrem ValuePublishing Partner Michael Seidl, EMGroup, Wien, Chefredakteur und Verleger Print & Publishing |
English version available

Heidelberg hat einige spannende Themen zur drupa hin erarbeitet. Könnten Sie uns bitte Ihre Aktivitäten und Pläne skizzieren?

Stephan Plenz: Wir stellen zur drupa unter dem Motto „Simply Smart“ die digitalisierte Zukunft der Printmedien-Industrie vor. Im Kern geht es um die Integration aller Prozesse in ein zusammenhängendes System zur Wertschöpfung in Druckereien. Das ist genau das, was wir konkret unter Smart Services, Smart Print Shop und Smart Collaboration verstehen. Wir verbinden auf diese Weise alles, um unseren Kunden einfache und funktionierende Lösungen zu geben. Die Marktanforderungen sind ja nach wie vor komplex, und wir können Sie nicht vereinfachen. Was wir aber tun können, ist unseren Kunden einen Workflow anzubieten, der ihr Arbeitsleben vereinfacht. Das ist die Grundidee, die wir über Jahre hinweg entwickelt haben und man ausgiebig heute mit dem Begriff Industrie 4.0 diskutiert. Dazu braucht es Maschinen, die das können und die richtigen Informationen verstehen als auch liefern. Dazu braucht es einen Workflow, der das bearbeiten und managen kann. Und es braucht Menschen, die diese Prozesse beschreiben, aufbauen und nach vorne treiben.

… und wie funktioniert das?

Stephan Plenz: Damit das funktioniert, muss man in allen Bereichen fit sein. Maschinenseitig sind wir mit unserem neuen User Interface sehr gut aufgestellt, denn es wird dazu beitragen, dass dies auch reibungslos umgesetzt werden kann. Und mit unserer neuen Digitaldruckmaschine und dem, was mit der Speedmaster XL auf der drupa 2016 noch gezeigt wird, sind wir ganz vorne dabei. Das betrifft das Maschinenkonzept, den Workflow, den wir schon dazu haben und der um Funktionen rund um das WEB weiter ausgebaut sein wird, wie z. B. den Prinect Media Manager, mit dem unsere Kunden das Potenzial haben, Daten (Medien) zu managen, auch wenn es nicht mehr nur um die Ausgabe in gedruckter Form geht. Dazu gehören dann in weiterer Folge alles Services, die wir aus den Daten ableiten und helfen viele Abläufe effizienter zu gestalten.

 

Prinect Media Manager

 

In Ihrer Präsentation sagten Sie, dass wir nicht ausschließlich über Heidelbergs neue Druckmaschinen schreiben sollen, sondern mehr über ein Unternehmen, das sich als Systempartner versteht. Könnten Sie das noch etwas ausführen und dazu erklären, was genau Sie unter Industrialisierung verstehen?

Stephan Plenz: Der Slogan „More than machines“ sagt nicht, dass die Maschine unwichtig wird, sondern dass man eine intelligente Maschine benötigt, die dann in der Vernetzung mit anderen Maschinen ihre Aufgaben optimal löst. Das bedeutet, ich brauche zuerst einmal eine Maschine, die das kann. Die Verknüpfung ist der Schlüssel dazu, die Industrialisierung auf die Beine zu stellen und damit eine Automatisierung der Prozesse zu bewirken. Dazu gehört eine Vorstufe, die über das System automatisiert mit der Maschine kommuniziert und nicht nur JDF schickt. Sondern es muss eine Kommunikation in vollem Umfang stattfinden, die die Jobqueue vereinfacht und in der richtigen Reihenfolge läuft, sodass wenig Rüstzeit anfällt und dass in der Maschinen auch die Sensoren das verstehen und entsprechend umsetzen.

Das „Press one button“ Ziel gibt es ja seit längerer Zeit. Wie nahe sind Sie nun dran?

Stephan Plenz: Ja, das ist richtig, und dass wir dieses Ziel schon lange verfolgen, steht außer Frage, sonst wären nicht da, wo wir heute sind. Wir sagen, man muss es schaffen mit möglichst wenig Eingriffen den Prozess zum Laufen zu bringen. Wichtig ist natürlich, dass der Mensch diese Eingriffe auch richtig macht. Und je weniger diese Eingriffe notwendig sind, desto effizienter wird das System sein.

Wenn man sich heute die großen Online-Druckereien ansieht, dann ist der Industrialisierungsfaktor dort schon sehr hoch. Oder?

Stephan Plenz: Was wir dazu auf der drupa 2016 zeigen werden, wird noch mal einen deutlichen Schritt darüber hinaus gehen. Vor allem die Anwendungen, die wir gemeinsam mit unseren Kunden in punkto Datenauswertung anstreben, gehen weiter. Dazu gehören Fragen wie „Wie können wir die Maintenance verbessern?“, „Wie kann vorbeugende Wartung betrieben werden?“, „Wie können wir aus den Daten heraus automatisiert Verbrauchsmaterialien bestellen, abrufen oder liefern, sodass der Gesamtprozess in einer Druckerei wesentlich effizienter abläuft?“. — Wir wissen, dass sich die Menge der Aufträge erhöhen wird, aber nicht die Umsätze der Druckereien. Das heißt, die Administrationskosten pro Auftrag müssen bestmöglich reduziert werden, sonst bringen die vielen Aufträge mit weniger Erträgen die Druckereien letztendlich unter Druck.

 

Heideldruck Prozessmanagement

 

Dieses Thema betrifft nicht nur die großen Druckereien, sondern auch Klein- und Mittelbetriebe?

Stephan Plenz: Ja, das ist richtig. Es betrifft nicht nur die großen Unternehmen, sondern wir diskutieren diese Themen mit Kunden aller Unternehmensgrößen. Natürlich mit unterschiedlichen Lösungspaketen, aber die Anforderungen sind die gleichen.

Das Szenario klingt sehr danach, in Zukunft möglichst wenig Menschen arbeiten zu lassen?

Stephan Plenz: Wir müssen dazu kommen, dass Systeme den Menschen unterstützen, möglichst wenig Fehler zu machen und dieser sich auf das, was wirklich wichtig ist, konzentrieren kann. Das wäre zum Beispiel die Qualität kontrollieren, den optimalen Ausschuss überprüfen etc. Der Drucker soll an der Maschine stehen und den Prozess überwachen, das ist letztlich das Entscheidende. Er soll nicht nur die Farbe spachteln und schon gar nicht mit Platten in der Gegend herum laufen. Das ist nicht wertschöpfend. Bei hochproduktiven Betrieben genügt heute ein fehlerhafter Auftrag, um das Ergebnis einer Schicht komplett zu verschlechtern.

Neben den klassischen Offsetdruckmaschinen sollen nun die digitalen Systeme das Bild abrunden?

Stephan Plenz: Ja, wir sind nun den nächsten Schritt gegangen. Wir haben die Prozesse noch mehr optimiert, automatisiert und haben die Transparenz für Bediener und Druckereileitung wesentlich gesteigert. Dazu gehören Themen wie „Was passiert denn eigentlich gerade?“, „Worauf muss ich achten?“ „Wenn man in der Auftragsschleife sieht, dass Platten benötigt werden, was muss getan werden?“, „Welches Material benötige ich?“, „Welche Farben, welche Lacke, welches Papier etc.?“ — Das alles muss geklärt sein, bevor der Auftrag da ist. Das wissen wir im Grunde schon alles, während der Auftrag in der Prepress-Abteilung bearbeitet wird. Nehmen wir als Beispiel einen Auftrag, der anderntags um 12 Uhr fertig sein soll. Das System erkennt, dass dazu ein Lack benötigt wird, der nicht auf Lager ist.

 

 

Wie geht man bis dato damit um?

Stephan Plenz: Was heute all zu oft passiert, ist, wir warten, bis es schief geht! Die leidlich gute Lösung ist, das System sagt, man sollte Lack bestellen. Dann kann es vergessen oder übersehen werden bzw. der Lack wird wirklich bestellt. Aber warum bestellt das System nicht von selbst automatisch über unsere E-Commerce Plattform? Der Einkäufer bekommt die Meldung, dass dies geschehen ist, dass der Lack zu dem Termin da ist und dass er zu den Preisen abgerufen wurde, die ausverhandelt sind. Warum soll ein derartiger Prozess in Zukunft noch von jemandem in die Hand genommen werden? Das ist die Welt, die wir gestalten müssen.

Der Digitaldruck gehört heute zur Umsetzung derartiger Konzepte dazu. Ist es nicht etwas spät für Heidelberg, hier mitmischen zu wollen?

Stephan Plenz: Es sieht nicht danach aus, würde ich sagen. Es ist noch Platz genug. Wir sind 2011 mit der Linoprint [Zusammenarbeit mit Ricoh, Anmerk. d. Red.] erneut in den Markt für Digitaldrucksysteme eingestiegen. Gerade haben wir die Systeme in Heidelberg Versafire umbenannt. Damit sind wir extrem erfolgreich am Markt – besonders im vergangenen Jahr in Verbindung mit unserem Digital Front End DFE. Wenn man sieht, welche positiven Rückmeldungen vom Markt wir für die Gallus Labelfire 340 bekommen, so stimmt uns das sehr positiv. Und ich denke, dass ich nicht ganz falsch liege, wenn ich meine, dass unsere neue B1-Inkjet-Systemtechnologie, die Heidelberg Primefire 106, eines der drupa Highlights sein wird. Es geht uns nicht darum, überall der Erste sein zu wollen, aber wir wollen ganz vorne dabei sein, wenn es um die Realisierung von funktionierenden, industriellen, digitalen Lösungen geht. Es geht uns nicht um Show-Effekte, es geht uns nicht um viele Leute in der Halle. Uns geht es um eine funktionierende industrielle Lösung für Digitaldruck-Anwender. Wir haben in der Entwicklung der neuen Digitaldruckmaschinen unsere Aussagen zur Produkt-Roadmap eingehalten; und daran soll sich auch nichts ändern. Mit der Primefire werden wir in diesem Jahr in den Feldtest und im nächsten Jahr in Serie gehen.

 

Bei der Heideldruck-Pressekonferenz am 19. Februar 2016 gab es eine spannende Frage-Antwort-Runde mit den Fachjournalisten. Im Fokus: Der neu-konstruierte Heidelberg Zylinder für die Primefire 106 … — Mehr Infos und Live-Interviews in unserem ValuePublishing Storify.

 

Es ist vermutlich ein Geheimnis, wie viel in die Entwicklung der Primefire 106 investiert wurde?

Stephan Plenz: Darüber sprechen wir nicht in der Öffentlichkeit. Es fließt heute gut die Hälfte unseres F&E-Budgets in das Thema Digital. Sie dürfen nicht vergessen, wir haben hier ein Maschinenkonzept in Rekordzeit entwickelt, das alles hat, was die Industrie von solch einem System fordert bzw. erwartet, aber wir hatten auch die Besten Voraussetzungen dafür. Wir haben einen industrie-bewährten Papiertransport, wir haben einen Workflow mit Prinect und wir haben mit Fujifilm den stärksten Partner zum Thema Inkjet, den man sich nur vorstellen kann. Trotz aller positiven Vorzeichen muss man eine Maschine erschaffen, die letztendlich den Anforderungen der Kunden entspricht.

Apropos Fujifilm: Die Chemie stimmt offensichtlich zwischen den beiden Unternehmen?

Stephan Plenz: Ein ganz klares Ja, die Chemie stimmt zwischen uns. Ein deutsches und ein japanisches Unternehmen haben unterschiedliche Kulturen, damit muss man umgehen können. Aufgaben gibt es dabei immer, die zu lösen sind, und das gehen wir gemeinsam mit Fuji sehr offen an. — Was Fujifilm und Heidelberg betrifft, gab es eine einmalige Chance, da beide Unternehmen das Bedürfnis hatten, eine Maschine zu bauen, die den industriellem Markt und dessen Anforderungen abdeckt. Beide Partner haben einen Teil des Wissens und der Kompetenz, die nicht überlappen. Das alles zusammen zu bekommen, zu einer funktionierenden Maschine, ist trotzdem eine Herkulesaufgabe. Aber wir hatten gute Voraussetzungen, als wir an den Start gingen. Es gibt zudem gute Gründe dafür, dass Fujifilm gesagt hat, wir gehen mit Heidelberg zusammen, obwohl sie mit der JetPress in einem anderen Format eine eigene Entwicklung vorantreiben und ebenso eine B1 Maschine hätten bauen können. Aber in unserem Fall wollte man aus beiden Welten heraus das Beste entwickeln und wir haben daraus eine Partnerschaft auf Augenhöhe entwickelt.

Wird Fujifilm die Maschine in den asiatischen Märkten selbst vertreiben?

Stephan Plenz: Zurzeit ist es noch zu früh, darüber eine klare Aussage zu treffen. Sowohl Fujifilm als auch Heidelberg planen die Vermarktung und den Vertrieb des neuen Systems. Fest steht, dass wir die Primefire auf allen Märkten, wo Heidelberg vertreten ist, vertreiben werden. Wir haben die Maschine gemeinsam entwickelt, somit wird auch Fujifilm sie ihren Kunden anbieten.

Was mich im Zusammenhang mit „smart und cool“ noch interessieren würde: Würden Sie meinen, dass dieses neue Denken bei Heidelberg komplett angekommen ist?

Stephan Plenz: Also, smart hat ja mit cool nichts zu tun. Ein Unternehmen muss in der Lage sein, sich in einem veränderten Umfeld immer neu zu erfinden. Heidelberg war in den 80er und 90er Jahren ein ganz anderes Unternehmen als in den 2000er Jahren, auf jeden Fall bis 2010. Und mit den Veränderungen, die wir etwa mit Partnerschaften begonnen haben, mit den Anpassungen, die wir aufgrund der Veränderungen in dieser Industrie anstoßen mussten, die auch zugegebener Weise nicht immer einfach waren, sind wir wieder einen Schritt weitergegangen. Wir haben Heidelberg neu ausgerichtet und einen neuen Auftritt gegeben. 

 

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Stephan Plenz beim Vortrag auf der Pressekonferenz am 19. Februar 2016. Foto: Heideldruck

 

Was sind aus Ihrer Sicht die wichtigsten Aspekte der Neuausrichtung von Heidelberg?

Stephan Plenz: Das, was wir in den letzten Jahren begonnen haben zu verändern, wird jetzt sichtbar, angefangen beim Logo, beim neuen Auftritt und bei den Produkten. Seit 2010 sind wir unterwegs, ein Digitalportfolio aufzubauen. Dazu braucht es eine klare Strategie, einen langen Atem und Geduld. Ob das überall im Unternehmen schon verhaftet ist, ist immer schwer zu sagen. Ich glaube, dass wir es geschafft haben, die Zeit nach der Krise zu nutzen und Dinge zu tun, die zukunftsorientiert sind und wir jetzt auch wieder stark genug sind, diese nach außen zu tragen.  — Das Ergebnis kommt nicht aus einem Prozess mit vier Wochen Workshop und einem neuen Logo, sondern ist die Begleiterscheinung des Anderen, des Neuen und ist das Ergebnis der Veränderung, die wir mit diesem Unternehmen anstreben. Die positiven Dinge von Heidelberg galt es zu erhalten, und die weniger Guten zu lassen plus die Neupositionierung anzugehen. 

Was den Umsatz von Heidelberg betrifft, gibt es eine Wunschzahl dafür, was das Digitaldruckgeschäft bringen soll?

Stephan Plenz: Wir haben gesagt, dass wir mittelfristig über 200 Millionen Euro umsetzen wollen, das werden wir sicher erreichen, vielleicht geht ja auch etwas mehr.

Was sind Ihre Erwartungen für die drupa 2016 in Bezug auf Umsatz und Besucher? 

Stephan Plenz: Die sind sehr hoch, was unsere neuen Themen betrifft. Die drupa in Düsseldorf ist eine Messe, auf der man seinen Kunden das Unternehmen, die Neuaufstellung und natürlich neue Produkte/Lösungen und Innovationen präsentieren kann. Gleichzeitig zu Düsseldorf zeigen wir aber auch an unserem Standort Wiesloch-Walldorf unser komplettes und bereits verfügbares Portfolio. Die Anmelderaten dazu sind erfreulich hoch und wir gehen davon aus, eine nennenswerte Zahl von Aufträgen zu generieren. Ich denke, dass wir durchaus stolz darauf sein können, da wir wirklich etwas Bedeutendes zu zeigen haben.

So gesehen kommt die drupa 2016 also zum richtigen Zeitpunkt?

Stephan Plenz: Das ist grundsätzlich richtig und es braucht solche Momente. Aber in Wirklichkeit kommt es nicht darauf an, ob 250.000 Besucher durch die drupa-Drehkreuze gehen oder 200.000. Wichtig für uns ist, dass die für uns relevanten Kunden zu uns kommen. Die müssen da sein und wir werden die Chance nutzen, uns mit ihnen zu beschäftigen und ihre Fragen zu beantworten. Darauf sind wir gut vorbereitet.

Das Thema Partnerschaften spielt anders als früher auf dem Heidelberg-drupa Messestand eine sehr große Rolle, oder?

Stephan Plenz: Ja, das richtig. Und die Art und Weise, wie wir damit umgehen, ist anders und neu. Es stehen keine Firmen mehr in der Halle und jeder zeigt sein Produkte, wir haben ein durchgehendes Konzept, wie wir uns alle gemeinsam präsentieren.

Vielen Dank für das Gespräch.

 

Zur Person von Stephan Plenz

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Der 1965 geborene Diplom-Ingenieur (BA) ist seit 1986 bei Heideldruck tätig. Produktionstechnik, Qualitätsmanagement, Montage & Logistik-Themen u.a.m. haben ihn beschäftigt. Seit 2010 ist er im Vorstand für Heidelberg Equipment verantwortlich. Er hat so seit 2014 maßgeblich das Produkt-Portfolio erweitert und mit den Partner Ricoh und Fujifilm vorangebracht.

Link zur Kurzbiografie

Charts mit allen Details der Präsentation vom 19. Februar 2016 (in englischer Sprache)

 

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Von Andreas Weber | Englisch version available

Das Traditionsunternehmen Heidelberger Druckmaschinen AG (Börsenjargon „Heideldruck“) zündete nach seinem fulminanten Neustart, der im Dezember 2015 der internationalen Fachwelt vorgestellt wurde, die nächste Stufe. — Meine Meinung: Print als Medium und Print als universell einsetzbare Medientechnologie ist nun endgültig und souverän im Digitalzeitalter angekommen. Great job! Very well done, Heideldruck-Management! Das wird die Branche voranbringen.

Per ValuePublishing haben wir eine umfassende Online-Echtzeit-Report erstellt, der über die wichtigsten Aspekte Auskunft gibt, und bereits per Value SocialMedia bei über 100.000 Fachleute aus aller Welt Interesse fand. Siehe die Zusammenfassung per Storify-Bericht, die Texte, Fotos, Kurzvideos und Experten-Kommentare wiedergibt. Die wichtigsten Tags: #print #bigdata #IoT #multichannel #Innovation

 

 

Das Motto „Simply Smart“, das wie berichtet Heideldruck zur Leitmesse drupa 2016 wählte, klingt vielversprechend. Dahinter verbirgt sich eine über rund zwei Jahre vorbereitete neue Unternehmensstrategie, die alles auf den Kopf stellt, was die Print-Branche gewohnt ist. „Es gab viele Baustellen“, räumt Vorstandschef Dr. Gerold Linzbach ein. Nun hat er es mit einem neuen, hochengagierten Team geschafft. Wie Phönix aus der Asche scheint sich Heideldruck zu erheben, um neue Maßstäbe zu setzen. Worum es geht? Es geht darum, wie man die industrielle Fertigung von Printmedien im Digitalzeitalter plus ihre Nutzungsmöglichkeiten für die Geschäfts- und Privatkommunikation in neuer Dimension ermöglicht. Nicht mehr, nicht weniger. Die Wende besteht darin, dass man bei Heideldruck nicht mehr Maschinenbau und Schwermetall in den Fokus rückt, sondern innovative Software-Architekturen und werthaltiges Know-how, wie man Printtechnik in profitable Geschäftsszenarien integriert. Es geht um digitale Kompetenz und nicht mehr um die Frage, ob traditioneller Offsetdruck oder moderner Digitaldruck nun die besseren Verfahren seien. 

 

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Kundiges Fachpublikum aus aller Welt. Foto: Heidelberg

 

Fast so spannend wie die vielen Heideldruck-Neuigkeiten zu vernehmen, die am 18. und 19. Februar 2016 in Heidelberg verkündet wurde, war die Reaktion im Publikum zu beobachten. Die Fachelite der globalen Printmedientechnik-Publikationen war geladen, um ein Feuerwerk an Lösungs- und Produktneuheiten kritisch zu prüfen. Das Urteil war eindeutig: „Hut ab. Das war auf den Punkt gebracht, was uns als Branche definitiv nach vorne bringt“,“ sagte z. B. Klaus-Peter Nicolay, Verleger und Chefredakteur von Druckmarkt. „Klasse! Das geht bei Heidelberg genau den richtigen Weg“, präzisierte kurz und knapp Bernd Zipper, Technologie-Berater und Online-Printing-Experte von ZIPCON Consulting. Und Verleger Michael Seidl, EMGroup Wien, stellte fest: „Nunmehr sind Fakten geschaffen, nicht nur Neuheiten angekündigt, die der Branche weiterhelfen und Print für die Zukunft stärken.“

 

 

„Heidelberg will Daten veredeln“

„Daten statt Tonnen. Maschinen sind — mit einer gewichtigen Ausnahme — nur eine Randnotiz im Drupa-Angebot von Heidelberg. Der Konzern nimmt seinen Slogan ‚We are more than machines‘ derzeit überaus ernst“, bewertet Martin Schwarz vom 4c Magazin seine Beobachtungen. Es ginge schließlich darum, ein Ökosystem rund um die installierte Maschinenbasis aufzubauen, das Daten und Algorithmen konsequent zur Performance-Steigerung von Druckereien nutze. Und fährt fort: „Unter Umständen setzt Heidelberg den einzig möglichen Impuls für Disruption in einem enorm saturierten ökonomischen Umfeld. Heute noch mag vieles Kür sein, was da vorgestellt wurde. Bald schon wird es Pflicht sein. Genau so Pflicht wird es aber werden, die schöne neue digitalisierte Servicewelt zu einem Ertragsbringer auszubauen.“

Smart Services sind mittlerweile eine der zentralen Säulen von Heideldruck, wie Vorstand Harald Weimer überzeugend darlegte. (Nebenbei: Per iPad führt Harald Weimer live vor, wie man das Print-Geschäft steuern kann. Siehe auch unser Interview „Print ist smart“). Services bringen bei Heideldruck bereits ein Umsatzvolumen von über 500 Millionen Euro pro Jahr. Neben der Wartung von Maschinen und Lösungen inkl. maximal hoher Systemverfügbarkeit sind der Wissentransfer zur Optimierung von Management, Produktion und Vertrieb wichtig geworden. Heideldruck macht ein Netzwerk verfügbar, das valide Daten aus mehr als 10.000 im Markt installierten Maschinen plus über 15.000 Software-Produkte verfügbar macht, um Benchmarks zu gewährleisten respektive Ideen für Verbesserungen voranzutreiben. Man kann dies „Schwarmintelligenz mit System“ nennen. Denn Heideldruck-Kunden können über ein sicheres Online-Portal auf all diese Daten zugreifen, Heideldruck-Service-Dienstleistungen inklusive Remote-Support abrufen sowie relevante Verbrauchsmaterialien bestellen. Heideldruck betritt mit der zur drupa verfügbaren Neuheit „Heidelberg Assistant“ ein lukratives Feld: Ein System, das als Erweiterung eines E-Shops, quasi wie eine App, Druckereikunden jederzeit einen passgenauen Überblick über empfohlene Wartungen gibt, Serviceanfragen erlaubt oder Verbrauchsmaterialien online bestellen lässt. Dies erfolgt auf Basis von „intelligenten Algorithmen“ um die richtige Menge an Materialbestellung zu empfehlen und bedarfsgerecht sofort zu bestellen. Bis dato kennt man Ähnliches nur im Office-Publishing über die sogenannten Managed Print Services (MPS).

 

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Stephan Plenz präsentiert den ersten Primefire 106-Testdruck. Foto: Heidelberg

Ein echter Knüller: Primefire 106

Neue Technologien von Fujifilm und Heideldruck setzen im Inkjetdruck neue Maßstäbe, verkündete Heideldruck-Vorstand Stephan Plenz, der die Inkjet-Technik-Entwicklung verantwortet und bei der Präsentation der Primefire 106 zu Höchstform auflief. Das Thema ‚Produktionsdruck’ wurde neu definiert. Es gibt kein ‚Entweder-Oder‘ mehr, sondern nur ein „Für-alle-Fälle-gerüstet resp. Sowohl-als-auch“.

Bewusst oder unbewusst, im Anklang an den legendären Apple-Chef Steve Jobs, antwortete Plenz auf die Frage nach einem der Geheimnisse der neuen Maschine, einem neukonzipierten ‚digitalem Druckzylinder‘: „It’s magic!“. Stephan Plenz wie auch das aus Japan angereiste Top-Managment von Fujifilm legten überzeugend dar, dass nunmehr nicht noch eine Inkjet-Maschine auf den Markt geworfen werde, sondern genau diese, die den Anforderungen an industrielle Fertigung gerecht werde, was bis dato nicht der Fall ist.

Dazu wurden in nur 15 Monaten auf Basis gemeinsamer Patente von Heideldruck und Fijifilm u. a. neue Inkjet-Druckköpfe entwickelt, mit Siebenfarbendruck, sowie ein „Conditioning“-System, das erlaubt, nahezu jedes Material bedrucken zu können, ohne das die Tinte ins Papier oder den Karton eindringen muss. Insbesondere dicke Materialien sind möglich. Damit ist von vorne herein eine wichtige Hürde genommen, die bislang Inkjet-Druck im Industrieumfeld bremst: Die Beschränkung auf wenige Papiersorten. Ganz wichtig ist zudem: Innovation zu leisten ist das eine. Technik-Innovationen sinnvoll im Markt zu platzieren, das andere. Heideldruck sucht sich gezielt Einstiegsszenarien aus, um nicht der Verführung der ‚Eierlegendenwollmilchsau‘ zu erliegen. Die neue Primefire-Technik wird zunächst auf bestimmte Segmente im Verpackungsdruck ausgerichtet und soll Ende des Jahres 2016 bereits ausgeliefert werden. Die erste voll funktionsfähige Maschine wird auf der drupa 2016 zu sehen sein. Im Team mit den Klassikern der Speedmaster-Baureihen.

Heideldruck hat die wichtigsten Infos und technischen Details zu seinen Neuheiten per Charts und Presseinfos publiziert. Das genau nachzulesen lohnt sich.

 

Fazit: ‚Indeed, it’s magic.‘ Noch nie war es im Vorfeld einer drupa so spannend wie derzeit. Print neu erfunden und angepasst an die Geschäfts- und Konsumentengewohnheiten im Digitalzeitalter ist exakt, was wir brauchen. Das Heideldruck nunmehr als Phönix aus der Asche abhebt, wird der gesamten Branche gut tun. Und natürlich auch der drupa als globale Leitmesse für Druck und Papier, der es helfen wird, neue Besuchergruppen anzusprechen. Nämlich solche, die Print nicht mehr wahrnehmen, falsch einschätzen oder gar für antiquiert und überkommen halten. — Der Gegenbeweis ist nunmehr erbracht. Print gewinnt im Digitalzeitalter. 

 

 

My very first comment on ‪#‎Heideldruck‬ Primefire 106, a new approach for industrial ‪#‎Inkjet‬ printing business.

 

Hinweis: Wir setzen die Berichterstattung mit einem Interview fort, bei dem Heideldruck-Vorstand Stephan Plenz Rede und Antwort stand. Zusätzlich werden wir die besten Berichte von Kollegen aus aller Welt zusammenfassen, um die Vielfalt im Meinungsspektrum zu zeigen.

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